Các giải pháp của công nghệ đúc xoắn xoắn là gì?

Các giải pháp của công nghệ đúc quay là gì?

Công nghệ đúc quay có thể gặp nhiều vấn đề khác nhau trong quá trình sản xuất. Sau đây là một số vấn đề và giải pháp thường gặp:

Bong bóng hoặc lỗ
Nguyên nhân: Không khí trong khuôn nở ra do nhiệt và khó thoát khí; khuôn không được đóng kín, không khí lọt vào trong quá trình gia nhiệt hoặc làm mát; hình dạng đặc biệt của các hạt bột khiến không khí bị giữ lại.
Giải pháp: Điều chỉnh vị trí của ống thông hơi và vật liệu nạp; khuôn nóng lên từ từ, tăng nhiệt độ lò hoặc kéo dài thời gian gia nhiệt; phủ lớp Teflon lên bề mặt bên trong của khuôn; làm nóng trước phần chèn và một số khu vực xung quanh; sử dụng vật liệu có tốc độ dòng chảy nóng chảy cao hơn và vật liệu có mật độ thấp hơn, v.v.
Lớp phủ nhựa kém
Nguyên nhân: Phần chèn có hiệu suất truyền nhiệt kém và nhiệt độ cuối thấp; phần chèn quá cao so với bề mặt sản phẩm; phần chèn quá gần với bề mặt bên cạnh của sản phẩm, cản trở dòng chảy vật liệu.
Giải pháp: Làm cho phần chèn có cấu trúc truyền nhiệt tốt; chiều cao và thể tích của phần chèn so với bề mặt sản phẩm nên càng nhỏ càng tốt; độ sâu và chiều rộng của điểm dừng hoặc rãnh chống kéo trên phần chèn phù hợp với yêu cầu đúc quay; làm nóng trước phần chèn trong quá trình đúc quay.
Độ dày thành không đều
Nguyên nhân: Cấu trúc khuôn không hợp lý, chẳng hạn như độ dày ở góc lõm bên trong của sản phẩm, góc ở góc lồi bên ngoài quá nhỏ; nhiệt độ khuôn không đều; tốc độ quay không đều.
Giải pháp: Cố định khuôn quay ở vị trí thích hợp trên khung khuôn và điều chỉnh cân bằng; duy trì tốc độ quay của trục chính và trục phụ để duy trì tỷ lệ và tốc độ đồng đều; lò sưởi đảm bảo khuôn được gia nhiệt đều; làm nóng trước hoặc giảm ảnh hưởng của các yếu tố cách nhiệt ở các bộ phận nơi độ dày của sản phẩm mong muốn tăng lên; thêm vật liệu cách nhiệt ở các bộ phận nơi độ dày của sản phẩm mong muốn giảm.
Bề mặt thô ráp
Nguyên nhân: Kích thước hạt quá lớn, nhiệt độ quá thấp, thời gian gia nhiệt ngắn, bột nhựa không thể tan chảy hoàn toàn; bột có lẫn nhiều tạp chất; kích thước hạt quá nhỏ, tốc độ quay không phù hợp hoặc tốc độ quay không đều.
Giải pháp: Chọn bột có kích thước hạt phù hợp cho sản phẩm; kiểm soát nhiệt độ và thời gian gia nhiệt và làm mát, đồng thời giữ cho nhiệt độ ổn định về cơ bản; xác định tốc độ trục chính và tỷ lệ tốc độ trục chính và trục phụ phù hợp, đồng thời giữ cho tốc độ đồng đều; tránh trộn lẫn cùng một vật liệu với các chất lạ hoặc các hạt lớn hơn trong nguyên liệu thô.
Màu sắc không đều
Nguyên nhân: Lựa chọn chất tạo màu không phù hợp, chẳng hạn như sử dụng thuốc nhuộm hữu cơ không chịu được nhiệt độ cao hoặc các sắc tố khoáng vô cơ có chất lượng kém; kiểm soát nhiệt độ khuôn không đều; phun quá nhiều chất chống dính.
Giải pháp: Sử dụng các sắc tố khoáng vô cơ có thể chịu được nhiệt độ cao trong thời gian dài, với kích thước hạt nhỏ hơn kích thước hạt bột; kiểm soát nhiệt độ và thời gian gia nhiệt, làm mát và giữ cho nhiệt độ ổn định về cơ bản; tránh gia nhiệt không đều cho các bộ phận khác nhau của khuôn; cố gắng không sử dụng chất chống dính, nếu không thể tránh khỏi, hãy chú ý đến lượng thích hợp.
Biến dạng cong vênh
Nguyên nhân: Sản phẩm có hình dạng phức tạp, độ dày thành không đều, không đối xứng hoàn toàn và tốc độ làm mát và tốc độ co ngót ở các bộ phận khác nhau không nhất quán; nhiệt độ tháo khuôn quá cao và các yếu tố kiểm soát nhân tạo mạnh mẽ, do đó, khó kiểm soát sự co ngót của sản phẩm.
Giải pháp: Khi thiết kế sản phẩm, hãy cố gắng tránh các mặt phẳng lớn, sử dụng các dạng cấu trúc như gân gia cường để giảm diện tích mặt phẳng; điều chỉnh vị trí của khuôn trên khung khuôn; tạo dụng cụ cố định hoặc dụng cụ cố định có các bộ phận chuyển động theo đặc điểm cấu trúc của sản phẩm; thực hiện các biện pháp làm mát hợp lý để đảm bảo rằng tốc độ làm mát của từng bộ phận của sản phẩm là nhất quán.
Bề mặt không bóng
Nguyên nhân: Nhiệt độ đúc quá cao hoặc quá thấp; bề mặt của khuôn không được đánh bóng và độ bám dính giữa sản phẩm và khuôn trong quá trình sản xuất lớn, điều này khiến sản phẩm bị căng hoặc dệt khi được tháo ra mạnh mẽ; chất chống dính được sử dụng không đúng cách.
Giải pháp: Phủ lớp phủ polytetrafluoroethylene lên bề mặt bên trong của khuôn; áp dụng nhiệt độ tạo hình thích hợp; cố gắng chọn chất chống dính kiềm và duy trì lượng thích hợp; chọn độ mịn hạt sắc tố thích hợp.
Phần chèn bị lộ
Nguyên nhân: Sau khi sản phẩm được tháo khuôn, nó tiếp tục nguội và co lại, khiến bề mặt bên ngoài của phần chèn cao hơn bề mặt sản phẩm; phần chèn quá gần với cạnh của sản phẩm hoặc khoảng cách giữa bề mặt đầu cố định của phần chèn và bề mặt khuôn không hợp lý và cản trở lẫn nhau trong quá trình đúc quay.
Giải pháp: Trước khi tạo hình, thêm một miếng đệm có độ dày và kích thước thích hợp giữa khuôn và phần chèn; cấu trúc phần chèn phải được thiết kế tốt và khoảng cách giữa bề mặt đầu cố định của phần chèn và thành bên trong của khuôn phải phù hợp hoặc bằng phẳng với bề mặt bên trong của khuôn.