Welche Lösungen bietet die Rotationsguss-Technologie?

Welche Lösungen gibt es für die Rotationsguss-Technologie?

Die Rotationsguss-Technologie kann während des Produktionsprozesses verschiedene Probleme aufweisen. Im Folgenden werden einige häufige Probleme und Lösungen aufgeführt:

Blasen oder Löcher
Ursachen: Die Luft in der Form dehnt sich aufgrund von Hitze aus und es ist schwierig, das Gas abzuführen; die Form ist nicht dicht verschlossen, und Luft tritt während des Erhitzens oder Abkühlens ein; die besondere Form der Pulverpartikel führt dazu, dass Luft umgangen wird.
Lösung: Die Position des Entlüftungsrohrs und des Füllmaterials anpassen; die Form langsam erhitzen, die Ofentemperatur erhöhen oder die Heizzeit verlängern; Teflonbeschichtung auf die Innenfläche der Form auftragen; den Einsatz und einige umliegende Bereiche vorheizen; Materialien mit höheren Schmelzflussraten und Materialien mit geringerer Dichte verwenden usw.
Schlechte Harzbeschichtung
Ursachen: Der Einsatz hat eine schlechte Wärmeübertragungsleistung und eine niedrige Endtemperatur; der Einsatz ist zu hoch im Verhältnis zur Produktoberfläche; der Einsatz ist zu nah an der angrenzenden Seitenfläche des Produkts, wodurch der Materialfluss blockiert wird.
Lösung: Dem Einsatz eine gute Wärmeübertragungsstruktur verleihen; die Höhe und das Volumen des Einsatzes im Verhältnis zur Oberfläche des Produkts sollten so gering wie möglich sein; die Tiefe und Breite der Anschläge oder Anti-Zug-Rillen am Einsatz sind für die Rotationsgussanforderungen geeignet; den Einsatz während des Rotationsgusses vorheizen.
Ungleichmäßige Wandstärke
Ursache: Die Formstruktur ist unvernünftig, z. B. die Dicke an der inneren konkaven Ecke des Produkts, der Winkel an der äußeren konvexen Ecke ist zu klein; die Formtemperatur ist ungleichmäßig; die Rotationsgeschwindigkeit ist ungleichmäßig.
Lösung: Die Rotationsform in einer geeigneten Position am Formrahmen befestigen und den Ausgleich einstellen; die Rotationsgeschwindigkeit der Haupt- und Nebenwellen beibehalten, um das Verhältnis beizubehalten und die Geschwindigkeit gleichmäßig zu halten; der Heizofen stellt sicher, dass die Form gleichmäßig erhitzt wird; die Einflüsse von Isolationsfaktoren in den Teilen, in denen die Dicke des gewünschten Produkts zunimmt, vorheizen oder reduzieren; Wärmedämmstoffe in den Teilen hinzufügen, in denen die Dicke des gewünschten Produkts abnimmt.
Raue Oberfläche
Ursachen: Die Partikelgröße ist zu groß, die Temperatur ist zu niedrig, die Heizzeit ist kurz, das Harzpulver kann nicht vollständig geschmolzen werden; das Pulver enthält eine große Menge an Fremdstoffen; die Partikelgröße ist zu klein, die Rotationsgeschwindigkeit ist ungeeignet oder die Rotationsgeschwindigkeit ist ungleichmäßig.
Lösung: Pulver mit der geeigneten Partikelgröße für das Produkt auswählen; die Heiz- und Kühltemperatur und -zeit kontrollieren und die Temperatur im Wesentlichen stabil halten; das geeignete Spindeltempo und das Verhältnis der Haupt- und Nebenwellengeschwindigkeit bestimmen und die Geschwindigkeit gleichmäßig halten; vermeiden, dass das gleiche Material mit Fremdstoffen oder größeren Partikeln in den Rohstoffen vermischt wird.
Ungleichmäßige Farbe
Ursachen: Ungeeignete Auswahl von Farbmitteln, z. B. die Verwendung von organischen Farbstoffen, die nicht hochtemperaturbeständig sind, oder anorganischen Mineralpigmenten von schlechter Qualität; ungleichmäßige Formtemperaturkontrolle; übermäßiges Aufsprühen von Trennmitteln.
Lösung: Anorganische Mineralpigmente verwenden, die lange Zeit hohen Temperaturen standhalten können, mit einer kleineren Partikelgröße als die Pulverpartikelgröße; die Heiz-, Kühl- und Temperaturzeit kontrollieren und die Temperatur im Wesentlichen stabil halten; ungleichmäßiges Erhitzen verschiedener Teile der Form vermeiden; versuchen, kein Trennmittel zu verwenden, wenn es unvermeidlich ist, auf die geeignete Menge achten.
Verzug
Ursachen: Das Produkt hat eine komplexe Form, ungleichmäßige Wandstärke, unvollständige Symmetrie, und die Abkühlrate und Schrumpfungsrate in verschiedenen Teilen sind inkonsistent; die Trenntemperatur ist zu hoch, und die künstlichen Kontrollfaktoren sind stark, so dass die Schrumpfung des Produkts schwer zu kontrollieren ist.
Lösung: Beim Entwerfen von Produkten versuchen, große Ebenen zu vermeiden, Strukturformen wie Verstärkungsrippen verwenden, um die Oberflächenfläche zu reduzieren; die Position der Form am Formrahmen anpassen; feste Werkzeuge oder feste Werkzeuge mit beweglichen Teilen entsprechend den strukturellen Eigenschaften des Produkts herstellen; angemessene Kühlmaßnahmen ergreifen, um sicherzustellen, dass die Abkühlrate jedes Teils des Produkts konsistent ist.
Die Oberfläche ist nicht glänzend
Ursachen: Die Formtemperatur ist zu hoch oder zu niedrig; die Oberfläche der Form ist nicht poliert, und die Haftung zwischen dem Produkt und der Form während der Produktion ist groß, was dazu führt, dass das Produkt beim starken Entfernen beansprucht oder gewebt wird; das Trennmittel wird unsachgemäß verwendet.
Lösung: Die Innenfläche der Form mit Polytetrafluorethylen beschichten; eine geeignete Formgebungstemperatur anwenden; versuchen, ein alkalisches Trennmittel zu wählen und die geeignete Menge beizubehalten; die geeignete Pigmentpartikelgröße wählen.
Einsatz freigelegt
Ursache: Nachdem das Produkt entformt wurde, kühlt es weiter ab und schrumpft, so dass die Außenfläche des Einsatzes höher ist als die Produktoberfläche; der Einsatz ist zu nah an der Seite des Produkts oder der Abstand zwischen der festen Endfläche des Einsatzes und der Formoberfläche ist unvernünftig und stört sich gegenseitig während des Rotationsgussverfahrens.
Lösung: Vor dem Formen eine Dichtung mit geeigneter Dicke und Größe zwischen Form und Einsatz hinzufügen; die Einsatzstruktur muss gut konstruiert sein, und der Abstand zwischen der festen Endfläche des Einsatzes und der Innenwand der Form muss angemessen sein oder bündig mit der Innenfläche der Form sein.