Những ưu điểm và nhược điểm của công nghệ đúc quay là gì?

Ưu và nhược điểm của công nghệ đúc quay là gì?

Ưu và nhược điểm của công nghệ rotomolding như sau:

Ưu điểm
Chi phí khuôn thấp: Khuôn rotomolding đơn giản, không áp lực, thành mỏng và nhẹ, chi phí bằng khoảng 1/3 đến 1/4 so với khuôn thổi và khuôn ép phun, và chu kỳ sản xuất ngắn.
Thích hợp cho các bộ phận lớn và siêu lớn: Trong quá trình đúc, khuôn và vật liệu về cơ bản không chịu tác động của ngoại lực, và không cần sử dụng khuôn và thiết bị chịu áp lực cao. Các bộ phận nhựa lớn và siêu lớn có thể dễ dàng sản xuất, và kích thước về mặt lý thuyết là không giới hạn.
Sản xuất linh hoạt nhiều loại và lô nhỏ: Khuôn không chịu tác động của ngoại lực, đơn giản và dễ thay đổi, và thiết bị có khả năng cơ động cao. Một máy rotomolding có thể được lắp đặt với các khuôn có kích thước và hình dạng khác nhau, và có thể sản xuất nhiều sản phẩm cùng một lúc.
Thay đổi màu sắc thuận tiện: Mỗi khi vật liệu được thêm trực tiếp vào khuôn, sản phẩm được lấy ra và vật liệu cần thiết tiếp theo được thêm vào để thay đổi màu sắc, không lãng phí nguyên liệu thô và không cần làm sạch máy và khuôn.
Thích hợp cho các bộ phận rỗng phức tạp: Vật liệu dần dần được phủ và lắng đọng trên bề mặt bên trong của khuôn, và sản phẩm có thể sao chép tốt cấu trúc mịn như hoa văn trên khoang khuôn, và các hình dạng phức tạp khác nhau của các bộ phận rỗng có thể được hình thành.
Tiết kiệm nguyên liệu thô: Độ dày thành của các sản phẩm rotomolding đồng đều, và các vát mép dày hơn một chút, có thể phát huy hết hiệu quả của vật liệu. Không có chất thải như đường dẫn và cổng trong quá trình đúc, và tỷ lệ sử dụng vật liệu cao.
Dễ dàng sản xuất các sản phẩm nhiều lớp: Vật liệu có nhiệt độ nóng chảy khác nhau có thể được nạp vào khuôn để rotomolding, hoặc lớp ngoài có thể được đúc trước và sau đó lớp bên trong có thể được thêm vào để rotomolding, để thực hiện sản xuất các sản phẩm nhiều lớp mà không cần thiết bị phức tạp.
Hiệu suất sản phẩm tốt: Các sản phẩm rotomolding không có mối nối, không có ứng suất bên trong, không dễ bị biến dạng hoặc lõm, có độ bền cạnh tốt, có thể đạt được độ dày cạnh sản phẩm hơn 5 mm, và cũng có thể được lấp đầy bằng vật liệu tạo bọt để cách nhiệt.
Xử lý bề mặt đa dạng: Có thể cung cấp nhiều loại xử lý hoa văn bề mặt, và có thể sản xuất các sản phẩm có nhiều màu sắc khác nhau. Chúng có thể được xử lý bằng bảo vệ UV và xử lý chống lão hóa, và cũng có thể được sử dụng cho nhiều hiệu ứng mô phỏng đá và gỗ.
Nhược điểm
Tiêu thụ năng lượng lớn: Trong mỗi chu kỳ đúc, khuôn và khung khuôn phải trải qua sự thay đổi nhiệt độ cao và thấp lặp đi lặp lại, và tổn thất năng lượng là lớn. Mặc dù máy rotomolding có vỏ có thể làm giảm mức tiêu thụ năng lượng của khung khuôn, nhưng khuôn vẫn cần phải chịu nhiệt và lạnh lặp đi lặp lại.
Chu kỳ đúc dài: Vật liệu dần dần tan chảy và bám vào bề mặt của khoang khuôn bằng cách tiếp xúc với nhiệt. Thời gian gia nhiệt dài, thường hơn 10 phút, đôi khi lên đến hơn 20 phút, và toàn bộ chu kỳ đúc quay là dài.
Cường độ lao động cao: Tải, tháo khuôn và các quy trình khác không dễ cơ giới hóa và tự động hóa, thường là thao tác thủ công, và cường độ lao động lớn hơn so với đúc thổi, ép phun và các quy trình đúc khác.
Độ chính xác kích thước sản phẩm kém: Kích thước sản phẩm bị hạn chế bởi nhiều yếu tố như loại nhựa, tốc độ làm mát, loại và lượng chất giải phóng, và độ chính xác kích thước khó kiểm soát. Nó chỉ thích hợp cho các sản phẩm không có yêu cầu đặc biệt về độ chính xác kích thước.
Các loại sản phẩm hạn chế: Nó thường chỉ thích hợp để sản xuất các bộ phận rỗng hoặc các bộ phận vỏ. Khó tạo ra các bộ phận rắn, và không thể chuẩn bị các bộ phận có sự khác biệt lớn về độ dày thành, thay đổi đột ngột về độ dày thành và các mặt phẳng.
Lựa chọn nguyên liệu thô hạn chế: Roto-molding yêu cầu các vật liệu được thiết kế đặc biệt và có yêu cầu về độ chảy và chỉ số nóng chảy của nguyên liệu thô. Các loại nguyên liệu thô có thể được chọn tương đối hạn chế và nguyên liệu thô cần được nghiền thành bột hoặc giữ ở trạng thái lỏng, điều này tốn kém.