회전형조술의 장단점은 무엇 입니까?
로토 폼딩 기술의 장단점은 다음과 같습니다.
장점
낮은 폼 비용: 로토 폼 폼은 간단하고 압력 없는 얇은 벽과 가볍고, 폼 폼의 1/3에서 1/4 정도가 소요되며 제조 주기는 짧습니다.
대용량 및 초대용량 부품에 적합합니다: 폼과 재료는 기본적으로 폼을 만들 때 외부 힘에 노출되지 않습니다.고압을 견딜 수 있는 폼과 장비를 사용할 필요가 없습니다.큰 플라스틱 부품은 쉽게 생산될 수 있고, 그 크기는 이론적으로 무제한입니다.
여러 종류와 소량 생산에 유연함: 폼은 외부의 힘에 노출되지 않으며, 간단하고 쉽게 변경되며, 장비는 매우 기동적입니다.회전형조제 기계는 다양한 크기와 모양의 곰팡이를 설치 할 수 있습니다, 그리고 동시에 여러 제품을 생산할 수 있습니다.
편리한 색상 변경: 재료를 직접 폼에 추가 할 때마다 제품을 꺼내 다음 필요한 재료를 추가하여 원료를 낭비하지 않고 색상을 변경합니다.그리고 기계와 곰팡이를 청소 할 필요가 없습니다.
복잡한 홀드 부품에 적합합니다. 재료는 점차적으로 포장을 받고 곰팡이의 내부 표면에 퇴적됩니다.그리고 제품은 잘 곰팡이 구멍에 패턴과 같은 미세한 구조를 복제 할 수 있습니다, 그리고 다양한 복잡한 모양의 홀 부품이 형성 될 수 있습니다.
원료 절약: 로토 폼드 제품의 벽 두께는 균일하며, 샴퍼는 약간 더 두껍습니다. 이는 재료 효율을 완전히 발휘 할 수 있습니다.형성 과정 동안 러너와 게이트와 같은 폐기물이 없습니다, 그리고 재료 활용률은 높습니다.
다층 제품을 쉽게 생산 할 수 있습니다. 다른 녹기 온도를 가진 물질은 회전형으로 폼에 로드 할 수 있습니다.또는 외부 계층은 먼저 형성 될 수 있습니다 그리고 그 다음 내부 계층은 rotomolding를 위해 추가 될 수 있습니다복잡한 장비 없이 다층 제품 생산을 실현하기 위해
좋은 제품 성능: 회전형 제품은 관절이 없으며 내부 스트레스가 없으며 변형이나 부딪히는 것이 쉽지 않으며 가장자리의 강도가 좋으며 제품 가장자리의 두께가 5mm 이상으로 달성 할 수 있습니다.또한 방열을 위해 거품 물질로 채워질 수 있습니다..
다양한 표면 처리: 다양한 표면 패턴 처리를 제공 할 수 있으며 다양한 색상의 제품을 생산 할 수 있습니다. 그들은 자외선 보호 및 노화 방지 치료로 처리 될 수 있습니다.또한 다양한 돌과 나무 시뮬레이션 효과에 사용할 수 있습니다..
단점
큰 에너지 소비: 각 폼 사이클에서, 곰팡이와 곰팡이 프레임은 반복적으로 높은 온도와 낮은 온도 교류를 겪어야 하며, 에너지 손실은 크다.비록 자켓 rotomolding 기계는 곰팡이 프레임의 에너지 소비를 줄일 수 있습니다, 곰팡이는 여전히 반복적으로 추위와 열에 노출되어야합니다.
긴 폼 사이클: 재료는 열과 접촉하여 점진적으로 녹고 곰팡이 구멍의 표면에 붙습니다. 난방 시간은 길고 일반적으로 10 분 이상입니다.때로는 20분 이상, 그리고 전체 회전 폼핑 사이클은 길다.
높은 노동 강도: 로딩, demolding 및 다른 프로세스는 기계화 및 자동화하기가 쉽지 않으며, 일반적으로 수동 작업이며 노동 강도는 blow molding보다 높습니다.주사형조각 및 다른 폼핑 공정.
제품 크기의 정확도가 떨어집니다. 제품 크기는 플라스틱 종류, 냉각 속도, 방출 물질의 종류 및 양과 같은 많은 요인에 의해 제한되며 크기의 정확도는 통제하기가 어렵습니다.크기의 정확성에 대한 특별한 요구 사항이없는 제품에만 적합합니다..
제한된 제품 종류: 일반적으로 홀 부분 또는 껍질 부분의 생산에만 적합합니다.그리고 벽 두께의 큰 차이를 가진 부분을 준비하는 것은 불가능합니다, 벽 두께와 평면 변의 급격한 변화.
제한된 원자재 선택: 로토 폼핑은 특별히 설계 된 재료를 필요로하며 원자재의 유동성과 녹기 지수에 대한 요구 사항이 있습니다.선택할 수 있는 원료의 종류는 상대적으로 제한적입니다., 원료는 파우더로 쪼개거나 액체 상태로 보관해야 하는데 비용이 많이 든다.
회전형조술의 장단점은 무엇 입니까?
로토 폼딩 기술의 장단점은 다음과 같습니다.
장점
낮은 폼 비용: 로토 폼 폼은 간단하고 압력 없는 얇은 벽과 가볍고, 폼 폼의 1/3에서 1/4 정도가 소요되며 제조 주기는 짧습니다.
대용량 및 초대용량 부품에 적합합니다: 폼과 재료는 기본적으로 폼을 만들 때 외부 힘에 노출되지 않습니다.고압을 견딜 수 있는 폼과 장비를 사용할 필요가 없습니다.큰 플라스틱 부품은 쉽게 생산될 수 있고, 그 크기는 이론적으로 무제한입니다.
여러 종류와 소량 생산에 유연함: 폼은 외부의 힘에 노출되지 않으며, 간단하고 쉽게 변경되며, 장비는 매우 기동적입니다.회전형조제 기계는 다양한 크기와 모양의 곰팡이를 설치 할 수 있습니다, 그리고 동시에 여러 제품을 생산할 수 있습니다.
편리한 색상 변경: 재료를 직접 폼에 추가 할 때마다 제품을 꺼내 다음 필요한 재료를 추가하여 원료를 낭비하지 않고 색상을 변경합니다.그리고 기계와 곰팡이를 청소 할 필요가 없습니다.
복잡한 홀드 부품에 적합합니다. 재료는 점차적으로 포장을 받고 곰팡이의 내부 표면에 퇴적됩니다.그리고 제품은 잘 곰팡이 구멍에 패턴과 같은 미세한 구조를 복제 할 수 있습니다, 그리고 다양한 복잡한 모양의 홀 부품이 형성 될 수 있습니다.
원료 절약: 로토 폼드 제품의 벽 두께는 균일하며, 샴퍼는 약간 더 두껍습니다. 이는 재료 효율을 완전히 발휘 할 수 있습니다.형성 과정 동안 러너와 게이트와 같은 폐기물이 없습니다, 그리고 재료 활용률은 높습니다.
다층 제품을 쉽게 생산 할 수 있습니다. 다른 녹기 온도를 가진 물질은 회전형으로 폼에 로드 할 수 있습니다.또는 외부 계층은 먼저 형성 될 수 있습니다 그리고 그 다음 내부 계층은 rotomolding를 위해 추가 될 수 있습니다복잡한 장비 없이 다층 제품 생산을 실현하기 위해
좋은 제품 성능: 회전형 제품은 관절이 없으며 내부 스트레스가 없으며 변형이나 부딪히는 것이 쉽지 않으며 가장자리의 강도가 좋으며 제품 가장자리의 두께가 5mm 이상으로 달성 할 수 있습니다.또한 방열을 위해 거품 물질로 채워질 수 있습니다..
다양한 표면 처리: 다양한 표면 패턴 처리를 제공 할 수 있으며 다양한 색상의 제품을 생산 할 수 있습니다. 그들은 자외선 보호 및 노화 방지 치료로 처리 될 수 있습니다.또한 다양한 돌과 나무 시뮬레이션 효과에 사용할 수 있습니다..
단점
큰 에너지 소비: 각 폼 사이클에서, 곰팡이와 곰팡이 프레임은 반복적으로 높은 온도와 낮은 온도 교류를 겪어야 하며, 에너지 손실은 크다.비록 자켓 rotomolding 기계는 곰팡이 프레임의 에너지 소비를 줄일 수 있습니다, 곰팡이는 여전히 반복적으로 추위와 열에 노출되어야합니다.
긴 폼 사이클: 재료는 열과 접촉하여 점진적으로 녹고 곰팡이 구멍의 표면에 붙습니다. 난방 시간은 길고 일반적으로 10 분 이상입니다.때로는 20분 이상, 그리고 전체 회전 폼핑 사이클은 길다.
높은 노동 강도: 로딩, demolding 및 다른 프로세스는 기계화 및 자동화하기가 쉽지 않으며, 일반적으로 수동 작업이며 노동 강도는 blow molding보다 높습니다.주사형조각 및 다른 폼핑 공정.
제품 크기의 정확도가 떨어집니다. 제품 크기는 플라스틱 종류, 냉각 속도, 방출 물질의 종류 및 양과 같은 많은 요인에 의해 제한되며 크기의 정확도는 통제하기가 어렵습니다.크기의 정확성에 대한 특별한 요구 사항이없는 제품에만 적합합니다..
제한된 제품 종류: 일반적으로 홀 부분 또는 껍질 부분의 생산에만 적합합니다.그리고 벽 두께의 큰 차이를 가진 부분을 준비하는 것은 불가능합니다, 벽 두께와 평면 변의 급격한 변화.
제한된 원자재 선택: 로토 폼핑은 특별히 설계 된 재료를 필요로하며 원자재의 유동성과 녹기 지수에 대한 요구 사항이 있습니다.선택할 수 있는 원료의 종류는 상대적으로 제한적입니다., 원료는 파우더로 쪼개거나 액체 상태로 보관해야 하는데 비용이 많이 든다.
