রোটোমোল্ডিং পণ্যের অসুবিধা

রোটোমোল্ডিং পণ্যের অসুবিধা

নির্দিষ্ট কিছু প্রয়োগে (যেমন - বড় ফাঁপা অংশ) রোটোমোল্ডিংয়ের উল্লেখযোগ্য সুবিধা থাকলেও, এর কিছু অসুবিধাও রয়েছে, যা প্রধানত নিচে উল্লেখ করা হলো:

১. দীর্ঘ উৎপাদন চক্র এবং কম দক্ষতা। গরম করা এবং ঠান্ডা করতে সময় লাগে: ছাঁচটিকে ধীরে ধীরে ঘোরাতে হয় এবং ওভেনে গরম করতে হয়, যাতে পাউডার গলে যায় এবং প্লাস্টিকাইজড হয়। এরপর দীর্ঘ সময় ধরে ঠান্ডা করার প্রক্রিয়া চলে (সাধারণত বাতাস বা স্প্রে করে ঠান্ডা করা হয়)। প্রতিটি অংশ তৈরি করতে সময় লাগে: একটি সম্পূর্ণ চক্রে সাধারণত কয়েক মিনিট থেকে কয়েক ঘণ্টা সময় লাগে (ইনজেকশন মোল্ডিংয়ের কয়েক সেকেন্ড থেকে কয়েক মিনিটের চেয়ে অনেক বেশি)। বৃহৎ উৎপাদনের জন্য উপযুক্ত নয়: প্রতি একক সময়ে উৎপাদন কম হয়, যা বৃহৎ আকারে উৎপাদনের জন্য লাভজনক নয়।

২. উচ্চ কাঁচামালের খরচ এবং সীমিত নির্বাচন। ব্যয়বহুল পাউডার কাঁচামাল: রোটোমোল্ডিংয়ের জন্য বিশেষভাবে ব্যবহৃত প্লাস্টিকগুলিকে সূক্ষ্ম পাউডারে পরিণত করতে হয় (সাধারণত ৩৫-৫০০ মেশ), যার ফলে স্ট্যান্ডার্ড পেলেটগুলির চেয়ে প্রক্রিয়াকরণ খরচ বেশি হয়। সীমিত উপাদান বিকল্প: যদিও পলিইথিলিন (PE) প্রধান উপাদান, উচ্চ-তাপমাত্রার প্রকৌশল প্লাস্টিক (যেমন - PEEK এবং উচ্চ-তাপমাত্রার নাইলন) তাদের উচ্চ গলনাঙ্ক, দুর্বল তরলতা এবং জারণের কারণে সীমিতভাবে ব্যবহৃত হয়। ইনজেকশন মোল্ডিং উপাদানের কঠোর প্রয়োজনীয়তার কারণে উপাদানের কর্মক্ষমতার পরিসর সীমিত: চমৎকার তাপীয় স্থিতিশীলতা এবং গলিত প্রবাহের বৈশিষ্ট্য প্রয়োজন, যা বিশেষ বৈশিষ্ট্যযুক্ত উপকরণগুলির প্রয়োগকে সীমাবদ্ধ করে।

৩. পণ্যের নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের গুণমান তুলনামূলকভাবে কম। আকারের সঠিকতা কম: ছাঁচগুলি তাপীয় প্রসারণ, শীতল সংকোচন এবং ঘূর্ণনের দ্বারা প্রভাবিত হয়, যার ফলে ইনজেকশন মোল্ডিংয়ের চেয়ে কম সহনশীলতা পাওয়া যায় (সাধারণত +/-২%, আরও জটিল অংশে এটি বেশি হয়)। পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি সাধারণ: কমলালেবুর খোসার মতো টেক্সচার (পৃষ্ঠের অমসৃণতা), বুদবুদ (পাউডার গলানোর সময় গ্যাস আটকে যাওয়া) এবং অসম রঙ (পাউডার বিতরণের সমস্যা)।

৪. বিস্তারিত অংশ দুর্বল: ধারালো প্রান্ত বা অতি-সূক্ষ্ম কাঠামো তৈরি করা কঠিন (যেমন - পাতলা-প্রাচীরযুক্ত ছিদ্র এবং সূক্ষ্ম থ্রেড)। প্রাচীরের পুরুত্বের নিয়ন্ত্রণ সীমিত এবং নকশার উপর নির্ভরশীল: গভীর গহ্বর বা সংকীর্ণ অঞ্চলে অপর্যাপ্ত পাউডার প্রবাহের কারণে সহজেই অসম প্রাচীর পুরুত্ব হতে পারে। স্থানীয়ভাবে ঘন করা কঠিন হতে পারে: নির্দিষ্ট অঞ্চলের পুরুত্ব অর্জনের জন্য বিশেষ কৌশল (যেমন - এম্বেডেড ইনসুলেশন) প্রয়োজন, যার ফলে জটিল প্রক্রিয়া হয়।

৫. উচ্চ শক্তি খরচ
দীর্ঘমেয়াদী উচ্চ-তাপমাত্রা অপারেশন: বৃহৎ ওভেনগুলিকে ক্রমাগতভাবে ২০০-৪০০°C তাপমাত্রায় গরম করতে হয় এবং ছাঁচের বৃহৎ তাপ ধারণক্ষমতার কারণে উচ্চ-গতির মোল্ডিং প্রক্রিয়ার (যেমন - ইনজেকশন মোল্ডিং) তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে বেশি শক্তি খরচ হয়।

৬. জটিল প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ এবং অভিজ্ঞতার উপর নির্ভরতা।
প্যারামিটার সংবেদনশীলতা: তাপমাত্রা, ঘূর্ণন গতি এবং শীতলীকরণের হার-এর মতো পরিবর্তনশীল বিষয়গুলির গুণমানের উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব রয়েছে।
দীর্ঘ ডিবাগিং চক্র: নতুন ছাঁচ বা নতুন উপাদানের জন্য প্যারামিটারগুলি অপ্টিমাইজ করার জন্য বারবার পরীক্ষা করা প্রয়োজন।
ত্রুটি সনাক্তকরণ কঠিন: অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলি (যেমন - বুদবুদ এবং গলেনি এমন কণা) অনলাইনে সনাক্ত করা কঠিন।

৭. ছোট বা কঠিন অংশের জন্য অনুপযুক্ত।
দুর্বল অর্থনৈতিক দক্ষতা: ছোট অংশের জন্য প্রতি ব্যাচে কম অংশ প্রয়োজন, তবে শক্তি খরচ এবং সময় খরচ একই রকম থাকে, যার ফলে কম খরচ-কার্যকারিতা পাওয়া যায়। কঠিন অংশ তৈরি করা যায় না।
সব মিলিয়ে, এই প্রক্রিয়ার প্রধান অসুবিধাগুলি হল:
ধীর চক্রের সময় → উচ্চ ইউনিট খরচ, অদক্ষ বৃহৎ উৎপাদন
উপাদানের সীমিত প্রয়োজনীয়তা → উচ্চ কাঁচামালের খরচ, যা প্রকৌশল প্লাস্টিক ব্যবহার করা কঠিন করে তোলে
কম নির্ভুলতা → রুক্ষ পৃষ্ঠ, কম আকারের স্থিতিশীলতা
উচ্চ শক্তি খরচ → বেকিং এবং শীতল করার সময় উল্লেখযোগ্য শক্তি খরচ