ロータリー成形製品の欠点

ロータリー成形製品の欠点

ロータリー成形は、特定の用途（大型の中空部品など）において大きな利点がありますが、いくつかの欠点もあり、主に以下のようにまとめられます。

1. 長い生産サイクルと低い効率。加熱と冷却に時間がかかる：金型はゆっくりと回転させ、オーブンで加熱して粉末を溶融・可塑化する必要があり、その後、長い冷却と凝固プロセス（通常は空冷またはスプレー）が行われます。部品あたりの生産時間：完全なサイクルには通常、数十分から数時間かかります（射出成形の数秒から数分よりもはるかに長い）。大量生産には不向き：単位時間あたりの出力が低く、大規模生産には非経済的です。

2. 高い原材料コストと限られた選択肢。高価な粉末原料：ロータリー成形に特別に使用されるプラスチックは、細かい粉末（通常35〜500メッシュ）に粉砕する必要があり、標準ペレットよりも高い加工コストがかかります。限られた材料オプション：ポリエチレン（PE）が主要な材料ですが、高温エンジニアリングプラスチック（PEEKや高温ナイロンなど）は、高い融点、流動性の悪さ、酸化劣化に対する感受性のため、その用途が限られています。材料性能の範囲は、射出成形材料の厳しい要件によって制限されます：優れた熱安定性と溶融流動特性が必要であり、特殊な特性を持つ材料の適用を制限します。

3. 製品の精度と表面品質が比較的低い。寸法精度が低い：金型は熱膨張、冷却収縮、回転の影響を受け、射出成形よりも低い公差（通常+/-2％、より複雑な部品ではこの現象が発生します）になります。表面欠陥が一般的：オレンジピールテクスチャ（表面の凹凸）、気泡（粉末溶融中に閉じ込められたガス）、色むら（粉末分散の問題）。

4. ディテールが弱い：鋭いエッジや超微細構造（薄肉穴や精密ねじなど）の成形が困難です。肉厚制御は限られており、均一性は設計に依存します：深いキャビティや狭い領域では、粉末の流れが不十分なため、肉厚の不均一性が生じやすくなります。局所的な厚肉化は困難な場合があります：特定の領域の厚肉化を実現するには、特殊な技術（埋め込み断熱など）が必要となり、複雑なプロセスになります。

5. 高いエネルギー消費
長時間の高温運転：大型オーブンは200〜400℃に連続的に加熱する必要があり、金型の大きな熱容量は、高速成形プロセス（射出成形など）よりも著しく高いエネルギー消費をもたらします。

6. 複雑なプロセス制御と経験への依存。
パラメータ感度：温度、回転速度、冷却速度などの変数は、品質に大きな影響を与えます。
長いデバッグサイクル：新しい金型または新しい材料は、パラメータを最適化するために繰り返しテストする必要があります。
困難な欠陥の追跡可能性：内部欠陥（気泡や未溶融粒子など）は、オンラインで検出することが困難です。

7. 小型または固体部品には不向き。
経済効率が悪い：小型部品は1回のバッチあたりの部品数が少ないですが、エネルギー消費と時間コストは同様であり、コストパフォーマンスが低くなります。固体部品は製造できません。
全体として、このプロセスの主な欠点は次のとおりです。
遅いサイクルタイム→高いユニットコスト、非効率な大量生産
限られた材料要件→高い原材料コスト、エンジニアリングプラスチックの使用を困難にする
低精度→粗い表面、低い寸法安定性
高いエネルギー消費→焼成と冷却中の著しいエネルギー消費