Desventajas de los productos de moldeo por rotación

Desventajas de los productos de moldeo por rotación

Si bien el moldeo rotativo ofrece ventajas significativas en aplicaciones específicas (como grandes piezas huecas), también tiene varios inconvenientes, que se resumen principalmente de la siguiente manera:

1Los ciclos de producción son largos y la eficiencia baja. El calentamiento y el enfriamiento consumen mucho tiempo: el molde debe girarse lentamente y calentarse en un horno para fundir y plastificar el polvo.seguido de un largo proceso de enfriamiento y solidificación (generalmente por enfriamiento o pulverización por aire). Tiempo de producción por pieza: un ciclo completo suele tardar de decenas de minutos a varias horas (mucho más que los pocos segundos a minutos de moldeo por inyección).La producción por unidad de tiempo es baja, por lo que es poco económico para la producción a gran escala.

2Los costes elevados de las materias primas y la selección limitada de las mismas.que se traduce en costes de procesamiento más altos que los de los pellets estándarLas opciones de material limitadas: Aunque el polietileno (PE) es el material dominante,los plásticos de ingeniería de alta temperatura (como el PEEK y el nylon de alta temperatura) tienen una aplicación limitada debido a sus altas temperaturas de fusiónEl rango de rendimiento del material está limitado por los estrictos requisitos de los materiales de moldeo por inyección:Se requiere una excelente estabilidad térmica y características de flujo de fusión., limitando la aplicación de materiales con propiedades especiales.

3La precisión del producto y la calidad de la superficie son relativamente bajas. La precisión dimensional es deficiente: los moldes se ven afectados por la expansión térmica, la contracción de enfriamiento y la rotación.que resulta en tolerancias más bajas que el moldeo por inyección (normalmente +/- 2%Los defectos de superficie son comunes: textura de la cáscara de naranja (desnivel de la superficie), burbujas (gas atrapado durante la fusión del polvo),y color desigual (problemas de dispersión del polvo).

4Los detalles son débiles: es difícil formar bordes afilados o estructuras ultrafinas (como agujeros de paredes delgadas y hilos de precisión).Las cavidades profundas o las zonas estrechas pueden conducir fácilmente a un espesor de pared desigual debido a un flujo de polvo insuficiente.El engrosamiento localizado puede ser un reto: se requieren técnicas especiales (como el aislamiento integrado) para lograr un engrosamiento de área específica, lo que resulta en procesos complejos.

5. Alto consumo de energía
Funcionamiento a altas temperaturas a largo plazo: los grandes hornos deben calentarse continuamente a 200-400°C.y la gran capacidad térmica del molde resulta en un consumo de energía significativamente mayor que los procesos de moldeo de alta velocidad (como el moldeo por inyección).

6Control de procesos complejos y dependencia de la experiencia.
Sensibilidad de los parámetros: las variables como la temperatura, la velocidad de rotación y la velocidad de enfriamiento tienen un impacto significativo en la calidad.
Ciclos de depuración largos: los nuevos moldes o materiales nuevos requieren pruebas repetidas para optimizar los parámetros.
Dificultad para rastrear los defectos: es difícil detectar en línea los defectos internos (como burbujas y partículas sin fundir).

7No adecuado para piezas pequeñas o sólidas.
Poca eficiencia económica: las piezas pequeñas requieren menos piezas por lote, pero el consumo de energía y los costos de tiempo son similares, lo que resulta en una baja relación costo-rendimiento.
En general, las principales desventajas de este proceso son:
Tiempo de ciclo lento → alto coste unitario, producción en masa ineficiente
Requisitos limitados de materiales → altos costes de materias primas, lo que dificulta el uso de plásticos de ingeniería
Baja precisión → superficie áspera, baja estabilidad dimensional
Consumo elevado de energía → Consumo significativo de energía durante la cocción y refrigeración