Nadelen van Rotomolding Producten

Nadelen van Rotatiegietproducten

Hoewel rotatiegieten aanzienlijke voordelen biedt in specifieke toepassingen (zoals grote holle onderdelen), heeft het ook verschillende nadelen, voornamelijk samengevat als volgt:

1. Lange productiecycli en lage efficiëntie. Verwarmen en afkoelen zijn tijdrovend: De mal moet langzaam worden geroteerd en in een oven worden verwarmd om het poeder te smelten en te plastificeren, gevolgd door een langdurig afkoel- en stollingsproces (meestal door luchtkoeling of spuiten). Productietijd per onderdeel: Een complete cyclus duurt doorgaans tientallen minuten tot enkele uren (veel langer dan de paar seconden tot minuten van spuitgieten). Ongeëigend voor massaproductie: De output per tijdseenheid is laag, waardoor het onvoordelig is voor grootschalige productie.

2. Hoge grondstofkosten en beperkte selectie. Dure poedergrondstoffen: Kunststoffen die specifiek voor rotatiegieten worden gebruikt, moeten tot een fijn poeder worden gemalen (meestal 35-500 mesh), wat resulteert in hogere verwerkingskosten dan standaard pellets. Beperkte materiaalkeuzes: Hoewel polyethyleen (PE) het dominante materiaal is, zijn hogetemperatuur technische kunststoffen (zoals PEEK en hogetemperatuur nylon) beperkt in hun toepassing vanwege hun hoge smelttemperaturen, slechte vloeibaarheid en gevoeligheid voor oxidatieve degradatie. Het prestatiebereik van het materiaal wordt beperkt door de strenge eisen van spuitgietmaterialen: uitstekende thermische stabiliteit en smelteigenschappen zijn vereist, waardoor de toepassing van materialen met speciale eigenschappen wordt beperkt.

3. Productprecisie en oppervlaktekwaliteit zijn relatief laag. Dimensionale nauwkeurigheid is slecht: mallen worden beïnvloed door thermische uitzetting, krimp bij afkoeling en rotatie, wat resulteert in lagere toleranties dan spuitgieten (doorgaans +/-2%, waarbij complexere onderdelen dit ervaren). Oppervlaktefouten komen vaak voor: sinaasappelschiltextuur (oppervlakte-ongelijkheid), bellen (gas dat vastzit tijdens het smelten van het poeder) en ongelijke kleur (problemen met de poederverdeling).

4. Details zijn zwak: het vormen van scherpe randen of ultrafijne structuren (zoals dunwandige gaten en precisiedraden) is moeilijk. Wanddiktecontrole is beperkt en uniformiteit is afhankelijk van het ontwerp: diepe holtes of smalle gebieden kunnen gemakkelijk leiden tot ongelijke wanddikte als gevolg van onvoldoende poederstroom. Lokale verdikking kan een uitdaging zijn: speciale technieken (zoals ingebedde isolatie) zijn vereist om een specifieke gebiedsverdikking te bereiken, wat resulteert in complexe processen.

5. Hoog energieverbruik
Langdurige werking bij hoge temperaturen: Grote ovens moeten continu worden verwarmd tot 200-400°C, en de grote warmtecapaciteit van de mal resulteert in een aanzienlijk hoger energieverbruik dan snelle gietprocessen (zoals spuitgieten).

6. Complexe procescontrole en afhankelijkheid van ervaring.
Parametergevoeligheid: Variabelen zoals temperatuur, rotatiesnelheid en afkoelsnelheid hebben een aanzienlijke impact op de kwaliteit.
Lange debugcycli: Nieuwe mallen of nieuwe materialen vereisen herhaalde tests om parameters te optimaliseren.
Moeilijke foutopsporing: Interne fouten (zoals bellen en ongesmolten deeltjes) zijn moeilijk online te detecteren.

7. Ongeëigend voor kleine of vaste onderdelen.
Slechte economische efficiëntie: Kleine onderdelen vereisen minder onderdelen per batch, maar het energieverbruik en de tijdskosten zijn vergelijkbaar, wat resulteert in een lage kosten-prestatieverhouding. Vaste onderdelen kunnen niet worden geproduceerd.
Over het algemeen zijn de belangrijkste nadelen van dit proces:
Lange cyclustijd → hoge eenheidskosten, inefficiënte massaproductie
Beperkte materiaaleisen → hoge grondstofkosten, waardoor technische kunststoffen moeilijk te gebruiken zijn
Lage precisie → ruw oppervlak, lage dimensionale stabiliteit
Hoog energieverbruik → aanzienlijk energieverbruik tijdens het bakken en afkoelen