रोटोमोल्डिंग उत्पादों के नुकसान

रोटोमोल्डिंग उत्पादों के नुकसान

जबकि रोटोमोल्डिंग विशिष्ट अनुप्रयोगों (जैसे बड़े खोखले भागों) में महत्वपूर्ण फायदे प्रदान करता है, इसमें कई नुकसान भी हैं, मुख्य रूप से निम्नानुसार संक्षेप में प्रस्तुत किए गए हैंः

1. लंबे उत्पादन चक्र और कम दक्षता. हीटिंग और कूलिंग समय लेने वाली होती है: मोल्ड को धीरे-धीरे घुमाया जाना चाहिए और ओवन में गर्म किया जाना चाहिए ताकि पाउडर को पिघलाया और प्लास्टिसाइज किया जा सके,इसके बाद एक लंबी शीतलन और कठोरता प्रक्रिया (आमतौर पर हवा ठंडा या छिड़काव). प्रति भाग उत्पादन का समय: एक पूर्ण चक्र में आम तौर पर दसियों मिनट से लेकर कई घंटे तक का समय लगता है (इंजेक्शन मोल्डिंग के कुछ सेकंड से मिनटों की तुलना में बहुत अधिक समय) । बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए अनुपयुक्तःप्रति यूनिट समय आउटपुट कम है, बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए यह गैर-आर्थिक है।

2उच्च कच्चे माल की लागत और सीमित चयन महंगे पाउडर कच्चे मालः विशेष रूप से रोटोमोल्डिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले प्लास्टिक को एक ठीक पाउडर (आमतौर पर 35-500 जाल) में पीस दिया जाना चाहिए,जिसके परिणामस्वरूप मानक पेलेट की तुलना में अधिक प्रसंस्करण लागत होती हैसीमित सामग्री विकल्पः जबकि पॉलीइथिलीन (पीई) प्रमुख सामग्री है,उच्च तापमान वाले इंजीनियरिंग प्लास्टिक (जैसे पीईईके और उच्च तापमान वाले नायलॉन) का उपयोग उनके उच्च पिघलने के तापमान के कारण सीमित है, खराब तरलता, और ऑक्सीडेटिव अपघटन के लिए संवेदनशीलता। सामग्री प्रदर्शन रेंज इंजेक्शन मोल्डिंग सामग्री की सख्त आवश्यकताओं द्वारा सीमित हैःउत्कृष्ट थर्मल स्थिरता और पिघलने के प्रवाह की विशेषताओं की आवश्यकता होती है, विशेष गुणों वाले सामग्रियों के अनुप्रयोग को सीमित करता है।

3उत्पाद की सटीकता और सतह की गुणवत्ता अपेक्षाकृत कम है। आयामी सटीकता खराब हैः मोल्ड थर्मल विस्तार, शीतलन संकुचन और रोटेशन से प्रभावित होते हैं,जिसके परिणामस्वरूप इंजेक्शन मोल्डिंग की तुलना में कम सहिष्णुता होती है (आमतौर पर +/-2%सतह दोष आम हैंः नारंगी छील बनावट (सतह असमानता), बुलबुले (पावडर पिघलने के दौरान फंसी गैस),और असमान रंग (पावडर फैलाव के मुद्दे).

4. विवरण कमजोर हैंः तेज किनारों या अति-पतले संरचनाओं (जैसे पतली दीवार वाले छेद और सटीक धागे) का गठन करना मुश्किल है। दीवार मोटाई नियंत्रण सीमित है और एकरूपता डिजाइन पर निर्भर हैःगहरी गुहाओं या संकीर्ण क्षेत्रों में आसानी से अपर्याप्त पाउडर प्रवाह के कारण असमान दीवार मोटाई हो सकती हैस्थानीयकृत मोटाई चुनौतीपूर्ण हो सकती हैः विशिष्ट क्षेत्र मोटाई प्राप्त करने के लिए विशेष तकनीकों (जैसे एम्बेडेड इन्सुलेशन) की आवश्यकता होती है, जिसके परिणामस्वरूप जटिल प्रक्रियाएं होती हैं।

5उच्च ऊर्जा खपत
दीर्घकालिक उच्च तापमान संचालनः बड़े ओवनों को लगातार 200-400°C तक गर्म किया जाना चाहिए।और मोल्ड की बड़ी गर्मी क्षमता के परिणामस्वरूप उच्च गति मोल्डिंग प्रक्रियाओं (जैसे इंजेक्शन मोल्डिंग) की तुलना में काफी अधिक ऊर्जा की खपत होती है.

6जटिल प्रक्रिया नियंत्रण और अनुभव पर निर्भरता।
पैरामीटर संवेदनशीलताः तापमान, घूर्णन गति और शीतलन दर जैसे चर गुणवत्ता पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालते हैं।
लंबे डिबगिंग चक्र: नए मोल्ड या नई सामग्रियों को मापदंडों को अनुकूलित करने के लिए बार-बार परीक्षण की आवश्यकता होती है।
दोषों का पता लगाने में कठिनाई: आंतरिक दोषों (जैसे बुलबुले और अघुलनशील कण) का ऑनलाइन पता लगाना मुश्किल है।

7छोटे या ठोस भागों के लिए अनुपयुक्त।
खराब आर्थिक दक्षता: छोटे भागों को प्रति बैच कम भागों की आवश्यकता होती है, लेकिन ऊर्जा की खपत और समय की लागत समान होती है, जिसके परिणामस्वरूप कम लागत-प्रदर्शन अनुपात होता है। ठोस भागों का उत्पादन नहीं किया जा सकता है।
कुल मिलाकर इस प्रक्रिया के मुख्य नुकसान इस प्रकार हैंः
धीमा चक्र समय → उच्च इकाई लागत, अप्रभावी बड़े पैमाने पर उत्पादन
सीमित सामग्री आवश्यकताएं → उच्च कच्चे माल की लागत, इंजीनियरिंग प्लास्टिक का उपयोग करना मुश्किल बनाता है
कम परिशुद्धता → असभ्य सतह, कम आयामी स्थिरता
उच्च ऊर्जा खपत → बेकिंग और ठंडा करने के दौरान महत्वपूर्ण ऊर्जा खपत