회전형제품의 단점
로토 폼핑은 특정 응용 분야에서 중요한 장점을 제공하지만 (대 홀드 부품과 같은 경우) 다음과 같이 요약되는 몇 가지 단점도 있습니다.
1. 긴 생산 주기 및 낮은 효율성. 가열 및 냉각은 시간이 많이 걸립니다. 알갱이를 천천히 회전시키고 오븐에서 가열하여 분해하고 가미화해야합니다.그 다음으로 긴 냉각 및 응고 과정 (일반적으로 공기 냉각 또는 분사). 부품별 생산 시간: 완전한 순환은 일반적으로 수십 분에서 몇 시간 (주입형의 몇 초에서 몇 분보다 훨씬 더 오래) 을 걸립니다. 대량 생산에 적합하지 않습니다:시간 단위 출력은 낮습니다., 대량 생산에 비경제적이라고 합니다.
2높은 원자재 비용과 제한된 선택 값 비싼 분말 원자재: 로토 폼링에 특별히 사용되는 플라스틱은 얇은 분말 (일반적으로 35-500 마일) 으로 깎아야합니다.표준 펠렛보다 더 높은 처리 비용을 초래합니다.제한된 재료 선택: 폴리에틸렌 (PE) 이 지배적 인 재료이지만,고온 공학 플라스틱 (PEEK 및 고온 나일론 등) 은 높은 녹는 온도 때문에 사용이 제한되어 있습니다.소재의 성능 범위는 주사형 재료의 엄격한 요구 사항에 의해 제한됩니다.뛰어난 열 안정성과 녹기 흐름 특성이 필요합니다., 특수 특성을 가진 재료의 사용을 제한합니다.
3제품 정밀도 및 표면 품질은 상대적으로 낮습니다. 차원 정확도는 약합니다: 곰팡이는 열 팽창, 냉각 수축 및 회전으로 영향을 받습니다.주사형보다 낮은 허용도 (보통 +/-2%)표면 결함이 일반적입니다: 오렌지 껍질 질감 (표면 불균형), 거품 (파우더 녹화 과정에서 갇힌 가스),그리고 불규칙한 색상 (파우더 분산 문제).
4세부 사항은 약하다: 날카로운 가장자리 또는 초미세한 구조 (느다란 벽 구멍 및 정밀 스레드와 같은) 를 형성하는 것이 어렵습니다. 벽 두께 통제는 제한적이며 균일성은 설계에 달려 있습니다.깊은 구멍이나 좁은 영역은 불균형 벽 두께로 이어질 수 있습니다.지역적 두꺼움은 도전이 될 수 있습니다: 특정 영역 두꺼움을 달성하기 위해 특수 기술 (부착 단열과 같은) 이 필요하며 복잡한 프로세스를 초래합니다.
5높은 에너지 소비
장시간 고온 작동: 큰 오븐은 200-400°C까지 지속적으로 가열되어야 합니다.그리고 곰팡이의 큰 열 용량은 고속 폼핑 프로세스 (주 주사 폼핑) 보다 훨씬 높은 에너지 소비를 초래합니다..
6복잡한 프로세스 제어 및 경험에 의존.
매개 변수 민감도: 온도, 회전 속도 및 냉각 속도와 같은 변수는 품질에 상당한 영향을 미칩니다.
긴 디버깅 사이클: 새로운 곰팡이 또는 새로운 재료는 매개 변수를 최적화하기 위해 반복 테스트가 필요합니다.
결함 추적이 어렵습니다: 내부 결함 (바구니 및 녹지 않은 입자 등) 은 온라인으로 탐지하기가 어렵습니다.
7작은 또는 고체 부품에 적합하지 않습니다.
경제 효율이 낮습니다. 작은 부품은 팩 당 더 적은 부품을 필요로하지만 에너지 소비와 시간 비용이 비슷하여 낮은 비용-성능 비율로 발생합니다. 고체 부품은 생산 할 수 없습니다.
전체적으로 이 과정의 주요 단점은 다음과 같습니다.
느린 사이클 시간 → 높은 단위 비용, 비효율적인 대량 생산
제한된 재료 요구 사항 → 높은 원료 비용, 공학 플라스틱 사용이 어렵게
낮은 정확성 → 거친 표면, 낮은 차원 안정성
높은 에너지 소비 → 양조 및 냉각 과정에서 상당한 에너지 소비
회전형제품의 단점
로토 폼핑은 특정 응용 분야에서 중요한 장점을 제공하지만 (대 홀드 부품과 같은 경우) 다음과 같이 요약되는 몇 가지 단점도 있습니다.
1. 긴 생산 주기 및 낮은 효율성. 가열 및 냉각은 시간이 많이 걸립니다. 알갱이를 천천히 회전시키고 오븐에서 가열하여 분해하고 가미화해야합니다.그 다음으로 긴 냉각 및 응고 과정 (일반적으로 공기 냉각 또는 분사). 부품별 생산 시간: 완전한 순환은 일반적으로 수십 분에서 몇 시간 (주입형의 몇 초에서 몇 분보다 훨씬 더 오래) 을 걸립니다. 대량 생산에 적합하지 않습니다:시간 단위 출력은 낮습니다., 대량 생산에 비경제적이라고 합니다.
2높은 원자재 비용과 제한된 선택 값 비싼 분말 원자재: 로토 폼링에 특별히 사용되는 플라스틱은 얇은 분말 (일반적으로 35-500 마일) 으로 깎아야합니다.표준 펠렛보다 더 높은 처리 비용을 초래합니다.제한된 재료 선택: 폴리에틸렌 (PE) 이 지배적 인 재료이지만,고온 공학 플라스틱 (PEEK 및 고온 나일론 등) 은 높은 녹는 온도 때문에 사용이 제한되어 있습니다.소재의 성능 범위는 주사형 재료의 엄격한 요구 사항에 의해 제한됩니다.뛰어난 열 안정성과 녹기 흐름 특성이 필요합니다., 특수 특성을 가진 재료의 사용을 제한합니다.
3제품 정밀도 및 표면 품질은 상대적으로 낮습니다. 차원 정확도는 약합니다: 곰팡이는 열 팽창, 냉각 수축 및 회전으로 영향을 받습니다.주사형보다 낮은 허용도 (보통 +/-2%)표면 결함이 일반적입니다: 오렌지 껍질 질감 (표면 불균형), 거품 (파우더 녹화 과정에서 갇힌 가스),그리고 불규칙한 색상 (파우더 분산 문제).
4세부 사항은 약하다: 날카로운 가장자리 또는 초미세한 구조 (느다란 벽 구멍 및 정밀 스레드와 같은) 를 형성하는 것이 어렵습니다. 벽 두께 통제는 제한적이며 균일성은 설계에 달려 있습니다.깊은 구멍이나 좁은 영역은 불균형 벽 두께로 이어질 수 있습니다.지역적 두꺼움은 도전이 될 수 있습니다: 특정 영역 두꺼움을 달성하기 위해 특수 기술 (부착 단열과 같은) 이 필요하며 복잡한 프로세스를 초래합니다.
5높은 에너지 소비
장시간 고온 작동: 큰 오븐은 200-400°C까지 지속적으로 가열되어야 합니다.그리고 곰팡이의 큰 열 용량은 고속 폼핑 프로세스 (주 주사 폼핑) 보다 훨씬 높은 에너지 소비를 초래합니다..
6복잡한 프로세스 제어 및 경험에 의존.
매개 변수 민감도: 온도, 회전 속도 및 냉각 속도와 같은 변수는 품질에 상당한 영향을 미칩니다.
긴 디버깅 사이클: 새로운 곰팡이 또는 새로운 재료는 매개 변수를 최적화하기 위해 반복 테스트가 필요합니다.
결함 추적이 어렵습니다: 내부 결함 (바구니 및 녹지 않은 입자 등) 은 온라인으로 탐지하기가 어렵습니다.
7작은 또는 고체 부품에 적합하지 않습니다.
경제 효율이 낮습니다. 작은 부품은 팩 당 더 적은 부품을 필요로하지만 에너지 소비와 시간 비용이 비슷하여 낮은 비용-성능 비율로 발생합니다. 고체 부품은 생산 할 수 없습니다.
전체적으로 이 과정의 주요 단점은 다음과 같습니다.
느린 사이클 시간 → 높은 단위 비용, 비효율적인 대량 생산
제한된 재료 요구 사항 → 높은 원료 비용, 공학 플라스틱 사용이 어렵게
낮은 정확성 → 거친 표면, 낮은 차원 안정성
높은 에너지 소비 → 양조 및 냉각 과정에서 상당한 에너지 소비
