معایب محصولات روتومولدینگ

معایب محصولات قالب گیری چرخش

در حالی که قالب گیری چرخش مزایای قابل توجهی در کاربردهای خاص (مانند قطعات بزرگ توخالی) دارد، همچنین چندین معایب دارد که عمدتاً به شرح زیر خلاصه شده است:

1چرخه های تولید طولانی و بهره وری پایین. گرم کردن و خنک کردن زمان می برد: قالب باید به آرامی چرخش و گرم در یک کوره برای ذوب و پلاستیک سازی پودر،پس از آن یک فرآیند طولانی خنک کننده و جامد کننده (معمولا با خنک کردن هوا یا اسپری)زمان تولید هر قطعه: یک چرخه کامل معمولا ده ها دقیقه تا چند ساعت طول می کشد (بسیار طولانی تر از چند ثانیه تا چند دقیقه قالب گذاری تزریقی).خروجی در هر واحد زمان کم است، که باعث می شود برای تولید در مقیاس بزرگ غیر اقتصادی باشد.

2. هزینه های بالای مواد اولیه و انتخاب محدود. مواد اولیه پودری گران قیمت: پلاستیک هایی که به طور خاص برای شکل گیری چرخش استفاده می شوند باید به پودر نازک (معمولاً 35-500 میش) خرد شوند.که منجر به هزینه های پردازش بالاتر از گلوله های استاندارد می شود.گزینه های مواد محدود: در حالی که پلی اتیلن (PE) مواد غالب است،پلاستیک های مهندسی با دمای بالا (مانند PEEK و نایلون با دمای بالا) به دلیل دمای ذوب بالایی که دارند، در کاربرد خود محدود هستند.، روان بودن ضعیف و حساسیت به تخریب اکسیداتیو. محدوده عملکرد مواد توسط الزامات سختگیرانه مواد قالب تزریق محدود می شود:ثبات حرارتی عالی و ویژگی های جریان ذوب مورد نیاز است، محدود کردن استفاده از مواد دارای خواص تخصصی.

3دقت محصول و کیفیت سطح نسبتا کم است. دقت ابعاد ضعیف است: قالب ها تحت تأثیر گسترش حرارتی، انقباض خنک کننده و چرخش قرار می گیرند.در نتیجه تحمل کمتری نسبت به قالب گذاری تزریقی (معمولا +/-2٪)نقص های سطحی شایع هستند: بافت پوست پرتقال (ناخوانی سطح) ، حباب ها (گاز در حین ذوب شدن پودر)و رنگ نامنظم (مسائل پراکندگی پودر).

4جزئیات ضعیف هستند: تشکیل لبه های تیز یا ساختارهای فوق العاده نازک (مانند سوراخ های دارای دیواره نازک و رشته های دقیق) دشوار است. کنترل ضخامت دیوار محدود است و یکنواخت بودن بستگی به طراحی دارد:حفره های عمیق یا مناطق باریک می تواند به راحتی منجر به ضخامت دیواری نامناسب به دلیل جریان پودر ناکافی شود.ضخامت محلی می تواند چالش برانگیز باشد: تکنیک های ویژه (مانند عایق بندی جاسازی شده) برای دستیابی به ضخامت منطقه خاص مورد نیاز است، که منجر به فرآیندهای پیچیده می شود.

5مصرف انرژی بالا
کار طولانی مدت در دمای بالا: اجاق های بزرگ باید به طور مداوم به 200 تا 400 درجه سانتیگراد گرم شوند.و ظرفیت گرمای بزرگ قالب منجر به مصرف انرژی به طور قابل توجهی بالاتر از فرایندهای قالب سازی با سرعت بالا (مانند قالب گذاری تزریقی) می شود..

6کنترل فرآیند پیچیده و اعتماد به تجربه
حساسیت پارامتر: متغیرهای مانند دمای هوا، سرعت چرخش و سرعت خنک شدن تاثیر قابل توجهی بر کیفیت دارند.
چرخه های طولانی عیب یابی: قالب های جدید یا مواد جدید نیاز به آزمایش های مکرر برای بهینه سازی پارامترها دارند.
ردیابی مشکل عیب: عیب های داخلی (مانند حباب ها و ذرات نرد) تشخیص آنلاین دشوار است.

7برای قطعات کوچک یا جامد مناسب نیست.
بهره وری اقتصادی ضعیف: قطعات کوچک به قطعات کمتری در هر دسته نیاز دارند، اما مصرف انرژی و هزینه های زمانی مشابه هستند، که منجر به نسبت کم هزینه به عملکرد می شود. قطعات جامد نمی توانند تولید شوند.
به طور کلی، معایب اصلی این فرآیند عبارتند از:
زمان چرخه آهسته → هزینه واحد بالا، تولید انبوه ناکارآمد
نیازهای مواد محدود → هزینه های بالای مواد اولیه، استفاده از پلاستیک های مهندسی را دشوار می کند
دقت پایین → سطح خشن، ثبات ابعاد پایین
مصرف انرژی بالا → مصرف انرژی قابل توجهی در هنگام پخت و پز و خنک کردن