Desvantagens dos produtos de moldagem por rotação

Desvantagens dos Produtos de Rotomoldagem

Embora a rotomoldagem ofereça vantagens significativas em aplicações específicas (como peças ocas grandes), ela também apresenta várias desvantagens, resumidas principalmente da seguinte forma:

1. Ciclos de produção longos e baixa eficiência. Aquecimento e resfriamento demorados: O molde deve ser girado lentamente e aquecido em um forno para derreter e plastificar o pó, seguido por um longo processo de resfriamento e solidificação (geralmente por resfriamento a ar ou pulverização). Tempo de produção por peça: Um ciclo completo normalmente leva de dezenas de minutos a várias horas (muito mais do que os poucos segundos a minutos da moldagem por injeção). Inadequado para produção em massa: A produção por unidade de tempo é baixa, tornando-o antieconômico para produção em larga escala.

2. Altos custos de matéria-prima e seleção limitada. Matérias-primas em pó caras: Os plásticos especificamente usados para rotomoldagem devem ser moídos em um pó fino (normalmente 35-500 mesh), resultando em custos de processamento mais altos do que os pellets padrão. Opções de material limitadas: Embora o polietileno (PE) seja o material dominante, os plásticos de engenharia de alta temperatura (como PEEK e nylon de alta temperatura) são limitados em sua aplicação devido às suas altas temperaturas de fusão, baixa fluidez e suscetibilidade à degradação oxidativa. A gama de desempenho do material é limitada pelos requisitos rigorosos dos materiais de moldagem por injeção: excelente estabilidade térmica e características de fluxo de fusão são necessárias, limitando a aplicação de materiais com propriedades especializadas.

3. Precisão do produto e qualidade da superfície relativamente baixas. Precisão dimensional ruim: os moldes são afetados pela expansão térmica, contração de resfriamento e rotação, resultando em tolerâncias mais baixas do que a moldagem por injeção (normalmente +/-2%, com peças mais complexas experimentando isso). Defeitos de superfície são comuns: textura de casca de laranja (irregularidade da superfície), bolhas (gás preso durante a fusão do pó) e cor irregular (problemas de dispersão do pó).

4. Detalhes são fracos: formar bordas afiadas ou estruturas ultrafinas (como furos de paredes finas e roscas de precisão) é difícil. O controle da espessura da parede é limitado e a uniformidade depende do projeto: cavidades profundas ou áreas estreitas podem facilmente levar a espessura desigual da parede devido ao fluxo insuficiente de pó. O espessamento localizado pode ser desafiador: técnicas especiais (como isolamento embutido) são necessárias para obter o espessamento de áreas específicas, resultando em processos complexos.

5. Alto consumo de energia
Operação em alta temperatura a longo prazo: Fornos grandes devem ser aquecidos continuamente a 200-400°C, e a grande capacidade de calor do molde resulta em um consumo de energia significativamente maior do que os processos de moldagem de alta velocidade (como moldagem por injeção).

6. Controle de processo complexo e dependência da experiência.
Sensibilidade dos parâmetros: Variáveis como temperatura, velocidade de rotação e taxa de resfriamento têm um impacto significativo na qualidade.
Longos ciclos de depuração: Novos moldes ou novos materiais exigem testes repetidos para otimizar os parâmetros.
Dificuldade de rastreabilidade de defeitos: Defeitos internos (como bolhas e partículas não derretidas) são difíceis de detectar online.

7. Inadequado para peças pequenas ou sólidas.
Baixa eficiência econômica: Peças pequenas exigem menos peças por lote, mas o consumo de energia e os custos de tempo são semelhantes, resultando em uma baixa relação custo-benefício. Peças sólidas não podem ser produzidas.
No geral, as principais desvantagens deste processo são:
Tempo de ciclo lento → alto custo unitário, produção em massa ineficiente
Requisitos de material limitados → altos custos de matéria-prima, tornando os plásticos de engenharia difíceis de usar
Baixa precisão → superfície áspera, baixa estabilidade dimensional
Alto consumo de energia → consumo significativo de energia durante a cozedura e o arrefecimento