Döner kalıplamanın ana avantajları

Döner kalıplamanın ana avantajları

Döner kalıplamanın ana avantajları

(1) Büyük ve çok büyük parçaları kalıplandırmak için uygundur

Çoğu plastik kalıplama işleminde, örneğin yaygın olarak kullanılan enjeksiyon kalıplama, basınç kalıplama, ekstrüzyon, darbe kalıplama vb.Plastik ve kalıp kalıplama sürecinde çok yüksek bir basınç altında (stres)Bu nedenle, büyük plastik parçalar üretmek için bu kalıplama işlemlerini kullanırken, kalıpların sadece büyük basınçlara dayanabilen kalıplar kullanılmakla kalmayıp, kalıpları hacimli ve karmaşık hale getirmek gerekir.Ama plastik kalıplama ekipmanları da çok dayanıklı olacak şekilde tasarlanmalı ve üretilmelidir., ve makine kalıbının işlenmesi ve üretimi zorluğu buna göre artıyor ve maliyet artıyor.

Öte yandan, döner kalıplama işlemi sadece çerçevenin ağırlığını, kalıbı ve çerçevenin kendisini destekleyecek kadar sağlam olmasını gerektirdiğinden,Ayrıca malzeme sızıntısını önlemek için kapatma gücü, büyük ve ekstra büyük plastik parçaları roto-şekilde bile, çok hacimli ekipman ve kalıplar kullanmak için gerek yoktur.Kısa üretim döngüsü ve düşük maliyetli.

Teorik olarak, rotasyonal kalıplama ile oluşturulan parçaların büyüklüğü için neredeyse hiçbir üst sınır yoktur.eğer roto kalıplama işlemi, çapı 1 olan bir polietilen silindirli roto kalıplı kap hazırlamak için kullanılırsa.2m ve 1.2m yüksekliğinde, kalınlığı sadece 3mm olan ince çelik levhalardan soğuk kaynakla yapılır ve roto kalıplama çerçevesi 8 numaralı kanal çelik ile kaynaklanır.Bu kadar büyük bir plastik kapı üretmek çok pahalı ve büyük darbe kalıplama ekipmanları olmadan imkansız.

(2) Çoklu çeşit ve küçük parti plastik ürün üretimi için uygundur

Roto kalıplama için kalıp dış kuvvetlere tabi olmadığından, kalıp basit, düşük maliyetli ve üretimi kolaydır, bu nedenle ürünleri değiştirmek çok uygundur.Roto kalıplama ekipmanları da daha fazla hareketliliğe sahiptirBir roto kalıplama makinesi hem büyük bir kalıp hem de birden fazla küçük kalıpla donatılabilir; aynı anda sadece farklı boyutlarda parça kalıplama yapamaz,aynı zamanda çok farklı boyutlarda ve şekillerde kalıp ürünleriRoto kalıplı ürünler aynı hammaddeler kullanıldığı ve aynı kalınlığa sahip olduğu sürece, hepsi aynı anda roto kalıplı olabilir.roto kalıplama işlemi diğer kalıplama yöntemlerine göre daha fazla hareketliliğe sahiptir.

(3) Döner kalıplama ürünün rengini kolayca değiştirebilir

Döner kalıplama sırasında, malzeme her seferinde doğrudan kalıplara eklenir, böylece tüm malzeme ürüne girer.bir sonraki kalıp için gerekli malzeme eklenirBu nedenle, ürünün rengini değiştirmemiz gerektiğinde, hiçbir hammaddesi israf etmeyeceğiz ve makineyi ve kalıbı temizlemek için zaman harcamak zorunda kalmayacağız.Aynı plastik ürünü dönüşümlü olarak şekillendirmek için birden fazla kalıp kullandığımızda, aynı zamanda farklı renklerde malzemeleri farklı kalıplara ekleyebilir ve aynı anda farklı renklerde plastik ürünleri çevirebiliriz.

(4) Çeşitli karmaşık şekillerde içi boş parçaları kalıplandırmak için uygundur

Döner kalıplama işlemi sırasında, malzeme yavaş yavaş kaplanır ve kalıbın iç yüzeyinde depolanır.Ürün, küf boşluğundaki desenler gibi ince yapıları çoğaltma konusunda güçlü bir yeteneğe sahiptirAynı zamanda, kalıp kalıplama sürecinde dış basınça maruz kalmadığı için,hassas döküm ve diğer yöntemler, ince yapıları ve karmaşık şekilleri olan kalıpları doğrudan üretmek için kullanılabilir, oyuncaklar ve hayvan kalıpları gibi.

(5) Hammaddeler tasarrufu

Roto-kalıplandırılmış ürünlerin duvar kalınlığı nispeten tekdüze ve çemberlerde biraz daha kalındır, bu nedenle malzemelerin verimliliği tam olarak kullanılabilir.Çiğ maddeleri tasarrufu sağlayanEk olarak, roto kalıplama işlemi sırasında koşucular ve kapılar gibi atık malzeme yoktur. Hata ayıklandıktan sonra, üretim sürecinde neredeyse geri dönüştürülmüş malzeme yoktur,Yani bu işlemin çok yüksek bir malzeme kullanım oranı var..

(6) Çok katmanlı plastik ürünlerin üretimi için uygundur

Roto kalıplama işlemini kullanarak, sadece farklı erime sıcaklıkları olan makul bir şekilde eşleşen malzemeleri roto kalıplama için kalıplara yüklemeniz gerekir.Daha düşük erime sıcaklığı olan plastik önce ısıtılır ve erirDaha sonra daha yüksek erime sıcaklığına sahip malzeme, ürünün iç tabakasını oluşturmak için üzerine erir.Önce plastik dış tabakayı kalıp içine koyun., dış tabakayı roto-kalıp, sonra iç tabakaya malzeme ekleyin, ve sonra bir çok katmanlı roto-kalıp ürün yapmak için roto-kalıp.Karmaşık ekipman olmadan da elde edilebilir.Çok katmanlı plastik ürünler yapmak için üfleme veya enjeksiyon kalıplaması kullanılırsa, özel çok katmanlı kalıplama makineleri ve karmaşık kalıplar gereklidir.

Roto kalıplama sınırlamaları

(1) Roto-kalıplama genellikle sadece içi boş parçalar veya kabuk parçaları üretmek için uygundur (sonuncusu genellikle açık içi boş parçaları keserek elde edilir).Bunun nedeni, roto kalıplama kalıbına yüklenen malzemenin kademeli erimesi ve kalıp boşluğunun yüzeyine yapışmasıdır.Plastiklerin (özellikle tozlu plastiklerin) kalıplaşmadan önceki görünür yoğunluğu kalıplaştıktan sonra olduğundan daha azdır.Katı parçalar rotolümpülasyonla üretilemez..

(2) Roto-kalıplama, çok farklı duvar kalınlıklarına veya duvar kalınlığının ani değişikliklerine sahip ürünler üretemez.Bu özellik ayrıca roto-kalıplamanın malzemenin kademeli erimesi ve kalıp boşluğunun yüzeyine yapışmasına dayandığı gerçeğiyle de doğrudan ilgilidir.Parçanın duvar kalınlığını ayarlamak için, kalıbın çeşitli parçalarının ısıtımını değiştirerek (güçlendirme veya azaltma) parçanın duvar kalınlığını uygun şekilde ayarlayabiliriz.ama metal kalıbın iyi ısı iletkenliği nedeniyle, bu ayarlama etkisi oldukça sınırlıdır.

(3) Roto-kalıplama düz kenarlı parçalar üretmek zordur. Kalıp döndüğünde, malzeme düz parçada kalmak kolay değildir,düz parçanın duvar kalınlığının kolayca çok ince olmasına neden olur, böylece parçanın kullanım etkisini azaltır.

Roto kalıplama işleminin ana dezavantajları

Yüksek enerji tüketimi

Her roto kalıplama döngüsünde, kalıp ve kalıp çerçevesi tekrar tekrar yüksek ve düşük sıcaklıklara maruz kalmalıdır.Bu nedenle roto kalıplama işlemi genellikle diğer plastik kalıplama işlemlerinden daha fazla enerji tüketir.Kalıbın tekrar tekrar ısıtılması ve soğutulmasında enerji kaybını azaltmak için, ceketli bir roto kalıplama makinesi geliştirildi.Soğuk ve sıcak medya doğrudan ısıtmak ve kalıp soğutmak için özel bir dolaşım sistemi aracılığıyla roto-kalıp kalıbının ceketine pompalandırılırBu ekipman kalıp çerçevesinin enerji tüketimini azaltmada önemli bir etkiye sahiptir, ancak kalıpların sürekli olarak soğuk ve sıcak koşullara maruz kalması durumu hala mevcuttur.Yani enerji kaybı hala çok büyük..

Roto-kalıplamanın yüksek enerji tüketiminin aksine, özel bir durum, roto-kalıplanan nilon parçalar için nilon monomer kaprolaktam kullanımıdır.Nylon 6 parçaları doğrudan kaprolaktam kullanılarak roto-kalıplandırılmıştırRoto kalıplama ve polimerizasyon işlemleri eşzamanlı olarak gerçekleştirilir.ve ürünler daha yüksek bir sıcaklıkta çıkarılabilir.Bu nedenle, roto-kalıplama kalıbının sıcaklığını büyük bir sıcaklık aralığında tekrar tekrar ısıtmak ve soğutmak gerekmez.Caprolactam kullanan roto-forming naylon 6 parça enerji tüketimi, yumruk kalıp veya enjeksiyon kalıp ile naylon 6 parça çok daha düşük olduğu söylenir.

Uzun kalıplama döngüsü

Döner kalıplama işlemi sırasında, malzeme güçlü dış kuvvetlere maruz kalmaz ve malzeme çalkantılı bir durumda olduğu gibi şiddetli bir şekilde hareket etmez.Sadece kalıp boşluğu yüzeyi ile temas sırasında kademeli ısı ve erimeye dayanır ve kalıp boşluğu yüzeyine yapışırKalıp boşluğunun yüzeyi tamamen erimiş plastikle kaplandıktan sonra, içindeki plastikin ısınması ve erimiş olması için gereken ısı erimiş plastik katmanından geçmelidir.Plastiklerin ısı iletkenliği genellikle düşüktür., bu yüzden rotasyonel kalıplama ısıtma süresi oldukça uzundur, genellikle 10 dakikadan fazla, bazen 20 dakikadan daha fazla, bu yüzden tüm rotasyonel kalıplama döngüsü de nispeten uzundur.

Yüksek emek yoğunluğu

Döner kalıplama işlemi sırasında, yükleme, kalıp çıkarma ve diğer işlemlerin mekanize edilmesi ve otomatikleştirilmesi kolay değildir ve genellikle manuel olarak çalıştırılır,Bu yüzden çalışma yoğunluğu blow molding'den daha büyüktür, enjeksiyon kalıplama ve diğer kalıplama işlemleri. Ürünün boyutu kötüdür. Döner kalıplı ürünün boyutu sadece plastik türünden etkilenmez,Ama aynı zamanda soğutma hızı gibi birçok faktörden de etkilenir., serbest bırakma ajanının türü ve miktarı (toplam kalıp çözme etkisi). Bu nedenle, döner kalıplı ürünün boyut doğruluğunu kontrol etmek zordur.Döner kalıplama sadece boyut doğruluğu için özel gereksinimleri olmayan plastik ürünler için uygundur., konteyner, oyuncak ve diğer parçalar gibi.