회전형의 주요 장점
회전형의 주요 장점
(1) 대형 및 초대량 부품을 형성하기에 적합
일반적으로 사용되는 주사형, 압축형, 진압형, 펌프형 등 대부분의 플라스틱 정형 과정에서플라스틱과 곰팡이는 곰팡이 가공 과정에서 매우 높은 압력 (스트레스) 에 처해 있습니다.따라서 이러한 폼프 프로세스를 사용하여 큰 플라스틱 부품을 생산할 때, 많은 압력에 견딜 수 있는 폼을 사용해야 할 뿐만 아니라, 폼을 부피가 크고 복잡하게 만들어야 합니다.하지만 플라스틱 굴착 장비도 매우 견고하게 설계되고 제조되어야 합니다., 기계 폼을 가공하고 제조하는 어려움이 그에 따라 증가하고 비용은 증가합니다.
반대로 회전형조각 과정에서는 프레임의 강도가 재료, 곰팡이 및 프레임 자체의 무게를 지탱하기에 충분해야 합니다.또한 물질 누출을 방지하기 위해 닫기 힘, 심지어 roto- Molding 큰 및 초-큰 플라스틱 부품을 할 때, 매우 부피가 큰 장비와 곰팡이를 사용할 필요가 없습니다. 기계 곰팡이의 처리 및 제조는 매우 편리합니다.짧은 제조주기와 저렴한 비용으로.
이론상, 회전형조로 형성된 부품의 크기에 대한 상한 제한은 거의 없습니다. 예를 들어,로토 폼프 프로세스가 1 지름의 폴리에틸렌 실린더 로토 폼프 컨테이너를 준비하는 데 사용되는 경우.2m 및 높이는 1.2m, 폼은 냉접속을 통해 3mm 두께의 얇은 철판으로 만들어지며, 로토-모형 프레임은 8 채널 철강으로 용접됩니다.매우 비싸고 큰 펌프 폼링 장비 없이 이렇게 큰 플라스틱 컨테이너를 생산하는 것은 불가능합니다..
(2) 여러 종류 및 소량 플라스틱 제품 생산에 적합
로토 폼을 위한 폼은 외부 힘에 노출되지 않기 때문에, 폼은 간단하고, 저렴한 가격, 그리고 제조하기 쉽다, 그래서 그것은 제품을 교환하는 매우 편리합니다.로토 폼링 장비 또한 더 많은 이동성을 가지고 있습니다로토 폼 머신 은 큰 폼과 여러 개의 작은 폼을 모두 갖출 수 있습니다. 그것은 동시에 다른 크기의 부품을 폼 할 수 있습니다.하지만 동시에 매우 다른 크기와 모양의 곰팡이 제품로토 폼프제품은 동일한 원료를 사용하고 같은 두께를 가지고 있는 한 모두 동시에 로토 폼프제품이 될 수 있습니다.로토 폼핑 프로세스는 다른 폼핑 방법보다 더 많은 이동성을 가지고 있습니다..
(3) 회전형조림 은 제품 의 색상 을 쉽게 변화 시킬 수 있다
회전형조림 과정에서, 재료는 매번 직접 폼에 추가되므로 모든 재료가 제품에 들어가게 됩니다.다음 모양에 필요한 재료가 추가됩니다.따라서, 우리가 제품의 색을 변경해야 할 때, 우리는 어떤 원료도 낭비하지 않을 것이며, 기계와 곰팡이를 청소하는 데 시간을 할애 할 필요가 없습니다.같은 플라스틱 제품을 회전형으로 만드는 데 여러 폼을 사용하면, 우리는 또한 다른 색상의 재료를 다른 곰팡이에 추가하고 동시에 다른 색상의 플라스틱 제품을 돌릴 수 있습니다.
(4) 여러 가지 복잡한 모양의 홀형 부품을 형성하는 데 적합
회전형조질 과정에서, 재료는 점차적으로 가려지고, 곰팡이의 내부 표면에 퇴적된다.제품은 곰팡이 구멍에 있는 패턴과 같은 미세한 구조를 복제 할 수있는 강력한 능력을 가지고 있습니다.· 동시에, 폼은 폼링 과정에서 외부 압력에 노출되지 않기 때문에,정밀 발사 및 다른 방법을 사용하여 세밀한 구조와 복잡한 모양을 가진 곰팡이를 직접 생산 할 수 있습니다.장난감과 동물 곰팡이 같은 것.
(5) 원료 절약
로토형 제품의 벽 두께는 비교적 균일하며 캄퍼에서 약간 두껍습니다. 따라서 재료의 효율이 완전히 활용 될 수 있습니다.원자재 절약에 도움이 되는또한, roto-molding 과정 동안 러너와 게이트와 같은 폐기물 없습니다. 한번 디버깅, 생산 과정에서 재활용 물질 거의 없습니다.그래서 이 과정은 재료의 활용률이 매우 높습니다..
(6) 다층 플라스틱 제품 생산에 적합
로토 폼핑 프로세스를 이용하면 서로 다른 녹기 온도를 가진 합리적으로 일치하는 재료를 로토 폼핑을 위해 폼에 넣을 필요가 있습니다.녹는 온도가 낮은 플라스틱은 먼저 가열되고 녹입니다, 곰팡이에 달라붙어 제품의 외부 층을 형성합니다. 그 다음 더 높은 녹는 온도를 가진 물질은 제품의 내부 층을 형성하기 위해 그 위에 녹여집니다.먼저 플라스틱의 외부 층을 곰팡이에 부착합니다., roto-mold 외부 계층, 다음 내부 계층 물질을 추가, 그리고 나서 roto-mold 그것을 다층 roto-molded 제품을 만들기 위해. 어떤 방법을 사용해도,복잡한 장비 없이도 가능합니다.다층 플라스틱 제품을 만들기 위해 블로 폼핑이나 주사 폼핑을 사용한다면 특수 다층 폼핑 기계와 복잡한 폼이 필요합니다.
로토 폼딩 의 한계
(1) 로토 폼핑은 일반적으로 홀 부분 또는 껍질 부분 (이 후자는 종종 홀 부분을 잘라서 얻을 수 있습니다) 의 생산에만 적합합니다.이것은 roto-형조는 곰팡이에 로드 재료의 점진적인 녹음과 곰팡이 구멍의 표면에 접착에 의존하기 때문에플라스틱 (특히 분말된 플라스틱) 의 겉보기 밀도는 일반적으로 폼형 제품 이외에 폼형 제품보다 작습니다.고체 부품은 로토 폼으로 만들 수 없습니다..
(2) 로토 폼핑은 매우 다른 벽 두께 또는 벽 두께의 급격한 변화를 가진 제품을 생산 할 수 없습니다.이 특징은 또한 roto-형조는 물질의 점진적 인 녹화와 곰팡이 구멍의 표면에 붙는 것에 의존한다는 사실과 직접 관련이 있습니다.부분의 벽 두께를 조정하려면, 우리는 폼의 다양한 부분의 가열을 변경하여 부분의 벽 두께를 적절하게 조정할 수 있습니다.하지만 금속 곰팡이의 좋은 열 전도성 때문에, 이 조정 효과는 상당히 제한적입니다.
(3) 로토 폼핑 은 평면 이 있는 부품 을 생산 하는 데 어려움이 있다. 폼 이 회전 할 때, 재료 가 평면 부분 에 머물러 있는 것 은 쉽지 않다.평면 부분의 벽 두께가 너무 얇게 되는 것을 쉽게 만듭니다., 따라서 부품의 사용 효과를 줄입니다.
로토 폼프 과정의 주요 단점
높은 에너지 소비
각 로토 폼 사이클에서, 폼과 폼 프레임은 반복적으로 고온과 낮은 온도를 교류해야합니다.그래서 로토 폼핑 프로세스는 일반적으로 다른 플라스틱 폼핑 프로세스보다 더 많은 에너지를 소비폼의 반복적 인 가열 및 냉각에 의한 에너지 손실을 줄이기 위해 자켓 로토 폼 머신 (jacketed roto-molding machine) 이 개발되었습니다.추운 및 뜨거운 미디어는 직접 폼을 따뜻하고 냉각하기 위해 특별한 순환 시스템을 통해 roto-형조 폼의 자켓에 펌프이 장비는 곰팡이 프레임의 에너지 소비를 줄이는 데 상당한 영향을 미치지만 곰팡이가 반복적으로 추운 것과 뜨거운 조건에 노출되는 상황은 여전히 존재합니다.그래서 에너지 손실은 여전히 매우 크다.
로토 폼링의 높은 에너지 소비와 달리, 로토 폼링의 나일론 부품에 나일론 모노머 카프롤락탐을 사용하는 것이 특별한 경우입니다. 예를 들어,나일론 6 부품은 캡롤락탐을 사용하여 직접 로토형으로 만들어집니다.. 로토 폼핑과 폴리메리제이션 프로세스는 동시에 수행됩니다. 로토 폼핑은 나일론 6의 녹는 지점보다 낮은 온도에서 수행됩니다.그리고 제품은 더 높은 온도에서 꺼낼 수 있습니다.따라서 로토 폼의 온도는 큰 온도 범위 내에서 반복적으로 가열 및 냉각 할 필요가 없습니다.카프롤락탐을 사용하여 로토 폼핑 나일론 6 부분의 에너지 소비는 블로 폼핑 또는 주사 폼핑으로 나일론 6 부분의 에너지 소비보다 훨씬 낮다고합니다..
길게 굴착하는 순환
회전형조질 과정에서 물질은 강한 외부 힘에 노출되지 않으며 물질은 격동 상태처럼 격렬하게 움직이지 않습니다.그것은 단지 곰팡이 구멍 표면과 접촉하는 동안 점진적인 열과 녹는 의존하고 곰팡이 구멍 표면에 붙어곰팡이 구멍 표면이 완전히 녹은 플라스틱으로 코팅 된 후, 플라스틱 내부가 뜨고 녹기 위해 필요한 열은 녹은 플라스틱 층을 통해 전달해야합니다.플라스틱 의 열 전도성 은 일반적으로 저조 하다, 그래서 회전형조각 가열 시간은 꽤 길고, 보통 10분 이상, 때로는 20분 이상, 그래서 전체 회전형조각 주기는 또한 상대적으로 길다.
높은 노동 강도
회전 폼프 프로세스 동안, 로딩, demolding 및 다른 프로세스는 기계화 및 자동화하기가 쉽지 않으며 일반적으로 수동으로 작동합니다.그래서 그것의 노동 강도는 blowmolding보다 더 큰, 주사형조 및 기타 폼핑 프로세스. 제품의 크기는 좋지 않습니다. 회전형조 제품의 크기는 플라스틱의 종류뿐만 아니라또한 냉각 속도와 같은 많은 요소에 의해, 방출 물질의 종류와 양 (총 탈형 효과). 따라서 회전형 제품의 차원 정확성은 통제하기가 어렵습니다. 따라서,회전형조는 크기의 정확성에 대한 특별한 요구 사항이없는 플라스틱 제품에만 적합합니다., 컨테이너, 장난감 및 기타 부품.
회전형의 주요 장점
회전형의 주요 장점
(1) 대형 및 초대량 부품을 형성하기에 적합
일반적으로 사용되는 주사형, 압축형, 진압형, 펌프형 등 대부분의 플라스틱 정형 과정에서플라스틱과 곰팡이는 곰팡이 가공 과정에서 매우 높은 압력 (스트레스) 에 처해 있습니다.따라서 이러한 폼프 프로세스를 사용하여 큰 플라스틱 부품을 생산할 때, 많은 압력에 견딜 수 있는 폼을 사용해야 할 뿐만 아니라, 폼을 부피가 크고 복잡하게 만들어야 합니다.하지만 플라스틱 굴착 장비도 매우 견고하게 설계되고 제조되어야 합니다., 기계 폼을 가공하고 제조하는 어려움이 그에 따라 증가하고 비용은 증가합니다.
반대로 회전형조각 과정에서는 프레임의 강도가 재료, 곰팡이 및 프레임 자체의 무게를 지탱하기에 충분해야 합니다.또한 물질 누출을 방지하기 위해 닫기 힘, 심지어 roto- Molding 큰 및 초-큰 플라스틱 부품을 할 때, 매우 부피가 큰 장비와 곰팡이를 사용할 필요가 없습니다. 기계 곰팡이의 처리 및 제조는 매우 편리합니다.짧은 제조주기와 저렴한 비용으로.
이론상, 회전형조로 형성된 부품의 크기에 대한 상한 제한은 거의 없습니다. 예를 들어,로토 폼프 프로세스가 1 지름의 폴리에틸렌 실린더 로토 폼프 컨테이너를 준비하는 데 사용되는 경우.2m 및 높이는 1.2m, 폼은 냉접속을 통해 3mm 두께의 얇은 철판으로 만들어지며, 로토-모형 프레임은 8 채널 철강으로 용접됩니다.매우 비싸고 큰 펌프 폼링 장비 없이 이렇게 큰 플라스틱 컨테이너를 생산하는 것은 불가능합니다..
(2) 여러 종류 및 소량 플라스틱 제품 생산에 적합
로토 폼을 위한 폼은 외부 힘에 노출되지 않기 때문에, 폼은 간단하고, 저렴한 가격, 그리고 제조하기 쉽다, 그래서 그것은 제품을 교환하는 매우 편리합니다.로토 폼링 장비 또한 더 많은 이동성을 가지고 있습니다로토 폼 머신 은 큰 폼과 여러 개의 작은 폼을 모두 갖출 수 있습니다. 그것은 동시에 다른 크기의 부품을 폼 할 수 있습니다.하지만 동시에 매우 다른 크기와 모양의 곰팡이 제품로토 폼프제품은 동일한 원료를 사용하고 같은 두께를 가지고 있는 한 모두 동시에 로토 폼프제품이 될 수 있습니다.로토 폼핑 프로세스는 다른 폼핑 방법보다 더 많은 이동성을 가지고 있습니다..
(3) 회전형조림 은 제품 의 색상 을 쉽게 변화 시킬 수 있다
회전형조림 과정에서, 재료는 매번 직접 폼에 추가되므로 모든 재료가 제품에 들어가게 됩니다.다음 모양에 필요한 재료가 추가됩니다.따라서, 우리가 제품의 색을 변경해야 할 때, 우리는 어떤 원료도 낭비하지 않을 것이며, 기계와 곰팡이를 청소하는 데 시간을 할애 할 필요가 없습니다.같은 플라스틱 제품을 회전형으로 만드는 데 여러 폼을 사용하면, 우리는 또한 다른 색상의 재료를 다른 곰팡이에 추가하고 동시에 다른 색상의 플라스틱 제품을 돌릴 수 있습니다.
(4) 여러 가지 복잡한 모양의 홀형 부품을 형성하는 데 적합
회전형조질 과정에서, 재료는 점차적으로 가려지고, 곰팡이의 내부 표면에 퇴적된다.제품은 곰팡이 구멍에 있는 패턴과 같은 미세한 구조를 복제 할 수있는 강력한 능력을 가지고 있습니다.· 동시에, 폼은 폼링 과정에서 외부 압력에 노출되지 않기 때문에,정밀 발사 및 다른 방법을 사용하여 세밀한 구조와 복잡한 모양을 가진 곰팡이를 직접 생산 할 수 있습니다.장난감과 동물 곰팡이 같은 것.
(5) 원료 절약
로토형 제품의 벽 두께는 비교적 균일하며 캄퍼에서 약간 두껍습니다. 따라서 재료의 효율이 완전히 활용 될 수 있습니다.원자재 절약에 도움이 되는또한, roto-molding 과정 동안 러너와 게이트와 같은 폐기물 없습니다. 한번 디버깅, 생산 과정에서 재활용 물질 거의 없습니다.그래서 이 과정은 재료의 활용률이 매우 높습니다..
(6) 다층 플라스틱 제품 생산에 적합
로토 폼핑 프로세스를 이용하면 서로 다른 녹기 온도를 가진 합리적으로 일치하는 재료를 로토 폼핑을 위해 폼에 넣을 필요가 있습니다.녹는 온도가 낮은 플라스틱은 먼저 가열되고 녹입니다, 곰팡이에 달라붙어 제품의 외부 층을 형성합니다. 그 다음 더 높은 녹는 온도를 가진 물질은 제품의 내부 층을 형성하기 위해 그 위에 녹여집니다.먼저 플라스틱의 외부 층을 곰팡이에 부착합니다., roto-mold 외부 계층, 다음 내부 계층 물질을 추가, 그리고 나서 roto-mold 그것을 다층 roto-molded 제품을 만들기 위해. 어떤 방법을 사용해도,복잡한 장비 없이도 가능합니다.다층 플라스틱 제품을 만들기 위해 블로 폼핑이나 주사 폼핑을 사용한다면 특수 다층 폼핑 기계와 복잡한 폼이 필요합니다.
로토 폼딩 의 한계
(1) 로토 폼핑은 일반적으로 홀 부분 또는 껍질 부분 (이 후자는 종종 홀 부분을 잘라서 얻을 수 있습니다) 의 생산에만 적합합니다.이것은 roto-형조는 곰팡이에 로드 재료의 점진적인 녹음과 곰팡이 구멍의 표면에 접착에 의존하기 때문에플라스틱 (특히 분말된 플라스틱) 의 겉보기 밀도는 일반적으로 폼형 제품 이외에 폼형 제품보다 작습니다.고체 부품은 로토 폼으로 만들 수 없습니다..
(2) 로토 폼핑은 매우 다른 벽 두께 또는 벽 두께의 급격한 변화를 가진 제품을 생산 할 수 없습니다.이 특징은 또한 roto-형조는 물질의 점진적 인 녹화와 곰팡이 구멍의 표면에 붙는 것에 의존한다는 사실과 직접 관련이 있습니다.부분의 벽 두께를 조정하려면, 우리는 폼의 다양한 부분의 가열을 변경하여 부분의 벽 두께를 적절하게 조정할 수 있습니다.하지만 금속 곰팡이의 좋은 열 전도성 때문에, 이 조정 효과는 상당히 제한적입니다.
(3) 로토 폼핑 은 평면 이 있는 부품 을 생산 하는 데 어려움이 있다. 폼 이 회전 할 때, 재료 가 평면 부분 에 머물러 있는 것 은 쉽지 않다.평면 부분의 벽 두께가 너무 얇게 되는 것을 쉽게 만듭니다., 따라서 부품의 사용 효과를 줄입니다.
로토 폼프 과정의 주요 단점
높은 에너지 소비
각 로토 폼 사이클에서, 폼과 폼 프레임은 반복적으로 고온과 낮은 온도를 교류해야합니다.그래서 로토 폼핑 프로세스는 일반적으로 다른 플라스틱 폼핑 프로세스보다 더 많은 에너지를 소비폼의 반복적 인 가열 및 냉각에 의한 에너지 손실을 줄이기 위해 자켓 로토 폼 머신 (jacketed roto-molding machine) 이 개발되었습니다.추운 및 뜨거운 미디어는 직접 폼을 따뜻하고 냉각하기 위해 특별한 순환 시스템을 통해 roto-형조 폼의 자켓에 펌프이 장비는 곰팡이 프레임의 에너지 소비를 줄이는 데 상당한 영향을 미치지만 곰팡이가 반복적으로 추운 것과 뜨거운 조건에 노출되는 상황은 여전히 존재합니다.그래서 에너지 손실은 여전히 매우 크다.
로토 폼링의 높은 에너지 소비와 달리, 로토 폼링의 나일론 부품에 나일론 모노머 카프롤락탐을 사용하는 것이 특별한 경우입니다. 예를 들어,나일론 6 부품은 캡롤락탐을 사용하여 직접 로토형으로 만들어집니다.. 로토 폼핑과 폴리메리제이션 프로세스는 동시에 수행됩니다. 로토 폼핑은 나일론 6의 녹는 지점보다 낮은 온도에서 수행됩니다.그리고 제품은 더 높은 온도에서 꺼낼 수 있습니다.따라서 로토 폼의 온도는 큰 온도 범위 내에서 반복적으로 가열 및 냉각 할 필요가 없습니다.카프롤락탐을 사용하여 로토 폼핑 나일론 6 부분의 에너지 소비는 블로 폼핑 또는 주사 폼핑으로 나일론 6 부분의 에너지 소비보다 훨씬 낮다고합니다..
길게 굴착하는 순환
회전형조질 과정에서 물질은 강한 외부 힘에 노출되지 않으며 물질은 격동 상태처럼 격렬하게 움직이지 않습니다.그것은 단지 곰팡이 구멍 표면과 접촉하는 동안 점진적인 열과 녹는 의존하고 곰팡이 구멍 표면에 붙어곰팡이 구멍 표면이 완전히 녹은 플라스틱으로 코팅 된 후, 플라스틱 내부가 뜨고 녹기 위해 필요한 열은 녹은 플라스틱 층을 통해 전달해야합니다.플라스틱 의 열 전도성 은 일반적으로 저조 하다, 그래서 회전형조각 가열 시간은 꽤 길고, 보통 10분 이상, 때로는 20분 이상, 그래서 전체 회전형조각 주기는 또한 상대적으로 길다.
높은 노동 강도
회전 폼프 프로세스 동안, 로딩, demolding 및 다른 프로세스는 기계화 및 자동화하기가 쉽지 않으며 일반적으로 수동으로 작동합니다.그래서 그것의 노동 강도는 blowmolding보다 더 큰, 주사형조 및 기타 폼핑 프로세스. 제품의 크기는 좋지 않습니다. 회전형조 제품의 크기는 플라스틱의 종류뿐만 아니라또한 냉각 속도와 같은 많은 요소에 의해, 방출 물질의 종류와 양 (총 탈형 효과). 따라서 회전형 제품의 차원 정확성은 통제하기가 어렵습니다. 따라서,회전형조는 크기의 정확성에 대한 특별한 요구 사항이없는 플라스틱 제품에만 적합합니다., 컨테이너, 장난감 및 기타 부품.
