¿Cómo se puede evitar que la masa fundida de plástico se rompa durante el moldeo por inyección?

¿Cómo se puede evitar que la masa fundida de plástico se rompa durante el moldeo por inyección?

Cuando la masa fundida se inyecta en una cavidad relativamente grande a alta velocidad y alta presión, es muy probable que se produzca la fractura de la masa fundida. En este momento, aparecen grietas transversales en la superficie de la masa fundida, y las áreas fracturadas se incrustan aproximadamente en la capa superficial de la pieza de plástico, formando manchas difuminadas. Esto es particularmente grave cuando una pequeña cantidad de masa fundida se inyecta directamente en una cavidad sobredimensionada, lo que resulta en un difuminado más pronunciado. La esencia de la fractura de la masa fundida surge del comportamiento elástico de la masa fundida de polímero. Cuando la masa fundida fluye dentro del cilindro, la masa fundida cerca de la pared del cilindro experimenta fricción y resistencia, lo que hace que se mueva más lentamente. Una vez que la masa fundida se extruye de la boquilla, la resistencia de la pared del cilindro desaparece, mientras que la masa fundida en el centro del cilindro fluye mucho más rápido. La masa fundida cerca de las paredes es acelerada por el flujo central. Debido a que el flujo de la masa fundida es relativamente continuo, las velocidades de las capas de masa fundida interna y externa se reordenan y tienden hacia una velocidad de flujo promedio. Durante este proceso, la masa fundida sufre cambios rápidos de tensión, generando deformación. Debido a la alta velocidad de inyección, las tensiones experimentadas son extremadamente grandes, superando con creces la capacidad de deformación de la masa fundida, lo que lleva a la fractura de la masa fundida.

Si la masa fundida encuentra cambios repentinos en la forma del canal, como contracción de diámetro, expansión o esquinas muertas, la masa fundida tiende a permanecer y circular en las esquinas muertas. Las tensiones sobre ella difieren de las de la masa fundida normal, y sufre una mayor deformación por cizallamiento. Cuando se mezcla con el flujo normal y se inyecta, las diferencias en la recuperación de la deformación no se pueden conciliar. Si la diferencia es significativa, se produce la rotura, que se manifiesta como fractura de la masa fundida. De lo anterior, para superar la difícil fractura de la masa fundida y evitar patrones de flujo o vetas: 1. Prestar atención a la eliminación de las esquinas muertas en el canal y hacer que el canal sea lo más aerodinámico posible; 2. Aumentar apropiadamente la temperatura del material para reducir el tiempo de relajación de la masa fundida, lo que facilita la recuperación y conciliación de su deformación; 3. Agregar sustancias de bajo peso molecular a la materia prima; cuanto menor sea el peso molecular y más amplia sea la distribución de las moléculas de la masa fundida, más ayuda a reducir los efectos elásticos; 4. Controlar apropiadamente la velocidad de inyección y la velocidad del tornillo; 5. Ajustar correctamente la posición de la compuerta y elegir el tipo de compuerta correcto, lo cual es bastante importante. La práctica demuestra que el uso de compuertas de punto ensanchadas o compuertas sumergidas (compuertas de túnel) es ideal. La posición de la compuerta se elige mejor de modo que la masa fundida entre primero en una cavidad de transición antes de fluir hacia una cavidad más grande, evitando que el flujo entre directamente en la cavidad más grande.