Соображения по конструктивному дизайну для контейнеров, изготовленных методом литья под давлением

Соображения конструктивного проектирования контейнеров, изготовленных методом литья под давлением

Литье под давлением - это процесс впрыска расплавленного пластика в закрытую форму при более низкой температуре под высоким давлением через сопло для получения конечного продукта. Литьем под давлением можно формовать как термопласты, так и термореактивные пластмассы. В производстве упаковочных контейнеров он в основном используется для изготовления различных коробочных упаковочных контейнеров, таких как различные оборотные ящики и небольшие коробки. Для коробочных упаковочных контейнеров при конструктивном проектировании следует учитывать следующие аспекты: 1. Толщина стенок контейнера
При проектировании толщины стенок учитываются в основном три аспекта: толщина, однородность и плавный переход.

① Толщина: Толщина стенок контейнера в основном определяется его назначением, типом пластика и конструкцией. Для термопластов она, как правило, должна быть не менее 0,6 мм, обычно выбирают 2-4 мм. Для термореактивных пластмасс из-за их плохой текучести толщина должна быть больше: для мелких деталей - 1,6-2,5 мм, для крупных - 3,2-8 мм, максимум не должен превышать 10 мм.

② Однородность: Однородность толщины стенок оказывает существенное влияние на качество контейнера. Если толщина контейнера сильно варьируется, это вызовет неравномерную усадку, что приведет к дефектам, таким как деформация и трещины. Поэтому при конструктивном проектировании следует по возможности использовать конструкции с однородной толщиной.

③ Плавный переход: В некоторых контейнерах, где определенные части требуют разной толщины из-за конструктивных особенностей, например, на изгибах контейнера, следует использовать плавный переход, чтобы избежать резких изменений поперечного сечения.

2. Повышение жесткости Пластмассы относительно гибкие, что приводит к контейнерам с плохой жесткостью. Однако оборотные ящики иногда выдерживают значительные нагрузки. Поэтому следует принять различные конструктивные меры для повышения жесткости.

① Добавление ребер жесткости: Ребра жесткости повышают прочность и жесткость контейнера. Основные требования к ребрам жесткости: большое количество, тонкие стенки, небольшая высота, достаточный уклон и закругленное дно. Направление ребер жесткости должно быть выровнено с направлением потока материала для улучшения прочности пластика.

② Улучшение формы: Коробчатые контейнеры часто представляют собой прямоугольные тонкостенные детали, которые легко деформируются. Следует принять различные меры по армированию, такие как небольшое выпучивание четырех боковых стенок для повышения жесткости; полосовое армирование на боковых стенках для предотвращения скручивания; армирование краев на краях контейнера для предотвращения деформации отверстия; и армирование дна путем проектирования гофрированной или арочной формы на дне.

③ Разумная опора: Коробчатые контейнеры имеют большую площадь дна, но использование всей поверхности дна в качестве опоры неразумно, потому что небольшой изгиб на дне помешает ему стоять ровно. Поэтому поверхностную опору следует заменить на линейную опору или точечную опору, например, выпуклую краевую опору (т. е. линейную опору) или приподнятую опору для ног (т. е. точечную опору); высота выпуклости обычно составляет 0,3~0,5 мм.

④ Углы: Углы - это пересечения двух или трех поверхностей. Независимо от формы контейнера, все пересечения должны быть закруглены. Это значительно улучшает жесткость контейнера, улучшает свойства заполнения формы пластиком, распределяет напряжение и уменьшает деформацию. 3. Угол наклона
Чтобы облегчить извлечение из формы, при проектировании контейнера необходимо учитывать подходящий угол наклона. Слишком маленький угол наклона затрудняет извлечение из формы и повреждает поверхность контейнера; слишком большой угол наклона влияет на точность размеров.

Угол наклона варьируется в зависимости от формы пластиковой детали, типа пластика, конструкции формы, шероховатости поверхности, способа формования и т. д. Как правило, угол наклона, обычно используемый для пластиковых деталей вдоль направления извлечения из формы, составляет 1º~1,5º, а минимум - не менее 0,5º.