Considérations de conception structurelle pour les conteneurs moulés par injection

Considérations de conception structurelle pour les conteneurs moulés par injection

Le moulage par injection est le processus consistant à injecter du plastique fondu dans un moule fermé à basse température sous haute pression à travers une buse pour former le produit final. Les thermoplastiques et les plastiques thermodurcissables peuvent être moulés par injection. Dans la fabrication de conteneurs d'emballage, il est principalement utilisé pour produire divers conteneurs d'emballage de type boîte, tels que divers bacs de manutention et petites boîtes. Pour les conteneurs d'emballage de type boîte, les aspects suivants doivent être pris en compte dans la conception structurelle : 1. Épaisseur de paroi du conteneur
La conception de l'épaisseur de paroi prend principalement en compte trois aspects : l'épaisseur, l'uniformité et la transition en douceur.

① Épaisseur : L'épaisseur de paroi du conteneur est principalement déterminée par son objectif, le type de plastique et la structure. Pour les thermoplastiques, elle ne doit généralement pas être inférieure à 0,6 mm, et 2 à 4 mm sont couramment choisis. Pour les plastiques thermodurcissables, en raison de leur faible fluidité, l'épaisseur doit être plus importante, les petites pièces étant de 1,6 à 2,5 mm et les grandes pièces de 3,2 à 8 mm, avec un maximum ne dépassant pas 10 mm.

② Uniformité : L'uniformité de l'épaisseur de paroi a un impact significatif sur la qualité du conteneur. Si l'épaisseur d'un conteneur varie trop, cela provoquera un retrait inégal, entraînant des défauts tels que la déformation et les fissures. Par conséquent, des structures d'épaisseur uniforme doivent être utilisées autant que possible dans la conception structurelle.

③ Transition en douceur : Dans certains conteneurs, où certaines parties nécessitent des épaisseurs différentes en raison des besoins structurels, comme au niveau des courbures du conteneur, une transition en douceur doit être utilisée pour éviter les changements brusques de section transversale.

2. Améliorer la rigidité Les plastiques sont relativement flexibles, ce qui donne des conteneurs avec une faible rigidité. Cependant, les bacs de manutention supportent parfois des charges importantes. Par conséquent, diverses mesures structurelles doivent être prises pour améliorer la rigidité.

① Ajout de nervures de renfort : Les nervures de renfort améliorent la résistance et la rigidité du conteneur. Les exigences de base pour les nervures de renfort sont : un grand nombre, des parois minces, une faible hauteur, une pente suffisante et un fond arrondi. La direction des nervures de renfort doit être alignée sur la direction d'écoulement du matériau pour améliorer la ténacité du plastique.

② Améliorer la forme : Les conteneurs en forme de boîte sont souvent des pièces à parois minces rectangulaires, facilement déformables. Diverses mesures de renforcement doivent être prises, telles que le léger renflement des quatre parois latérales pour améliorer la rigidité ; le renforcement par bandes sur les parois latérales pour éviter la torsion ; le renforcement des bords au niveau des bords du conteneur pour éviter la déformation de l'ouverture ; et le renforcement du fond en concevant une forme ondulée ou arquée au fond.

③ Support raisonnable : Les conteneurs en forme de boîte ont une grande surface de fond, mais utiliser toute la surface du fond comme support est déraisonnable car une légère arche au fond l'empêchera de tenir debout. Par conséquent, le support de surface doit être remplacé par un support linéaire ou un support ponctuel, tel qu'un support de bord convexe (c'est-à-dire un support linéaire) ou un support de pied surélevé (c'est-à-dire un support ponctuel) ; la hauteur de la convexité est généralement de 0,3 à 0,5 mm.

④ Coins : Les coins sont les intersections de deux ou trois surfaces. Quelle que soit la forme du conteneur, toutes les intersections doivent être arrondies. Cela améliore considérablement la rigidité du conteneur, améliore les propriétés de remplissage du moule du plastique, répartit les contraintes et réduit la déformation. 3. Angle de dépouille
Pour faciliter le démoulage, un angle de dépouille approprié doit être pris en compte lors de la conception du conteneur. Un angle de dépouille trop petit rend le démoulage difficile et endommage la surface du conteneur ; un angle de dépouille trop grand affecte la précision dimensionnelle.

L'angle de dépouille varie en fonction de la forme de la pièce en plastique, du type de plastique, de la structure du moule, de la rugosité de la surface, de la méthode de moulage, etc. Généralement, l'angle de dépouille couramment utilisé pour les pièces en plastique le long de la direction de démoulage est de 1º~1,5º, et le minimum n'est pas inférieur à 0,5º.