Considerações de Projeto Estrutural para Recipientes Moldados por Injeção

Considerações de Design Estrutural para Recipientes Moldados por Injeção

A moldagem por injeção é o processo de injetar plástico fundido em um molde fechado a uma temperatura mais baixa sob alta pressão através de um bico para formar o produto final. Tanto termoplásticos quanto plásticos termofixos podem ser moldados por injeção. Na fabricação de recipientes de embalagem, é usado principalmente para produzir vários recipientes de embalagem do tipo caixa, como várias caixas de transporte e caixas pequenas. Para recipientes de embalagem do tipo caixa, os seguintes aspectos devem ser considerados no projeto estrutural: 1. Espessura da Parede do Recipiente
O projeto da espessura da parede considera principalmente três aspectos: espessura, uniformidade e transição suave.

① Espessura: A espessura da parede do recipiente é determinada principalmente por sua finalidade, tipo de plástico e estrutura. Para termoplásticos, geralmente não deve ser inferior a 0,6 mm, e 2-4 mm é comumente escolhido. Para plásticos termofixos, devido à sua baixa fluidez, a espessura deve ser maior, com peças pequenas sendo de 1,6-2,5 mm e peças grandes sendo de 3,2-8 mm, com um máximo não superior a 10 mm.

② Uniformidade: A uniformidade da espessura da parede tem um impacto significativo na qualidade do recipiente. Se a espessura de um recipiente variar muito, isso causará encolhimento desigual, resultando em defeitos como deformação e rachaduras. Portanto, estruturas de espessura uniforme devem ser usadas o máximo possível no projeto estrutural.

③ Transição Suave: Em alguns recipientes, onde certas partes exigem espessuras diferentes devido às necessidades estruturais, como em curvas do recipiente, uma transição suave deve ser usada para evitar mudanças bruscas na seção transversal.

2. Melhorando a Rigidez Os plásticos são relativamente flexíveis, resultando em recipientes com pouca rigidez. No entanto, as caixas de transporte às vezes suportam cargas significativas. Portanto, várias medidas estruturais devem ser tomadas para melhorar a rigidez.

① Adicionando Nervuras de Reforço: As nervuras de reforço aumentam a resistência e a rigidez do recipiente. Os requisitos básicos para nervuras de reforço são: um grande número, paredes finas, baixa altura, inclinação suficiente e um fundo arredondado. A direção das nervuras de reforço deve ser alinhada com a direção do fluxo do material para melhorar a tenacidade do plástico.

② Melhorando a Forma: Recipientes em forma de caixa são frequentemente peças de paredes finas retangulares, facilmente deformadas. Várias medidas de reforço devem ser tomadas, como ligeiramente abaular as quatro paredes laterais para melhorar a rigidez; reforço em tiras nas paredes laterais para evitar torção; reforço de borda nas bordas do recipiente para evitar deformação da abertura; e reforço inferior projetando uma forma ondulada ou arqueada na parte inferior.

③ Suporte Razoável: Recipientes em forma de caixa têm uma grande área inferior, mas usar toda a superfície inferior como suporte é irracional porque um leve arco na parte inferior o impedirá de ficar plano. Portanto, o suporte de superfície deve ser alterado para suporte de linha ou suporte de ponto, como suporte de borda convexa (ou seja, suporte de linha) ou suporte de pé elevado (ou seja, suporte de ponto); a altura da convexidade é geralmente 0,3~0,5 mm.

④ Cantos: Os cantos são as interseções de duas ou três superfícies. Independentemente da forma do recipiente, todas as interseções devem ser arredondadas. Isso melhora muito a rigidez do recipiente, aprimora as propriedades de preenchimento do molde do plástico, distribui a tensão e reduz a deformação. 3. Ângulo de Saída
Para facilitar a desmoldagem, um ângulo de saída adequado deve ser considerado ao projetar o recipiente. Um ângulo de saída muito pequeno dificulta a desmoldagem e danifica a superfície do recipiente; um ângulo de saída muito grande afeta a precisão dimensional.

O ângulo de saída varia dependendo da forma da peça plástica, do tipo de plástico, da estrutura do molde, da rugosidade da superfície, do método de moldagem, etc. Geralmente, o ângulo de saída comumente usado para peças plásticas ao longo da direção de desmoldagem é de 1º~1,5º, e o mínimo não é inferior a 0,5º.