Zalety wyrobów odlewania rotacyjnego

Zalety produktów formowania rotacyjnego

Rotomoulding (formowanie rotacyjne), jako unikalna technologia przetwarzania tworzyw sztucznych, oferuje zalety niedostępne dla innych metod formowania (takich jak formowanie wtryskowe i formowanie rozdmuchowe), szczególnie w specyficznych zastosowaniach.

Poniżej przedstawiono główne zalety produktów formowanych rotacyjnie:

1. Duża swoboda projektowania: Złożone kształty: Może produkować bardzo złożone, puste, bezszwowe i bez naprężeń produkty, w tym części o skomplikowanych cechach, takich jak rowki, żebra, gwinty i uchwyty. Formowanie jednoczęściowe: Umożliwia tworzenie dużych, kompletnych, zintegrowanych produktów, zmniejszając wymagania montażowe i poprawiając integralność strukturalną i uszczelnienie. Konstrukcje dwuścienne: Konstrukcje dwuścienne (takie jak izolowane skrzynie i materiały wypornościowe) są stosunkowo łatwe do utworzenia, zapewniając izolację termiczną, izolację akustyczną lub wyporność.

2. Niski koszt formy: Konstrukcja formy jest prosta, zazwyczaj zbudowana ze spawanych cienkich blach stalowych lub odlewanego aluminium. Ponieważ nie musi wytrzymywać wysokiego ciśnienia (w przeciwieństwie do formowania wtryskowego), ściany formy mogą być cieńsze, co skutkuje krótszym cyklem produkcyjnym i znacznie niższymi kosztami niż formy do formowania wtryskowego lub strukturalnego formowania rozdmuchowego. Jest idealny do produkcji małoseryjnej, produkcji wielkoseryjnej produktów lub prototypowania podczas opracowywania produktu. Doskonała i kontrolowana grubość ścianek:
Grawitacja równomiernie rozprowadza proszek po wewnętrznej powierzchni formy, zapewniając stosunkowo jednolitą grubość ścianek w gotowej części, nawet w przypadku złożonych struktur. Dostosowując dozowanie proszku, skład proszku lub obróbkę izolacji termicznej/przewodzącej w określonych obszarach formy, grubość ścianek można kontrolować w określonym zakresie. Brak naprężeń wewnętrznych:
Cały proces formowania odbywa się pod ciśnieniem atmosferycznym lub niskim, zapobiegając występowaniu silnych sił ścinających lub kierunkowych w stopionym materiale. Część chłodzi się powoli, co skutkuje minimalnymi naprężeniami resztkowymi i niskim wypaczeniem, co zapewnia doskonałą stabilność wymiarową i odporność na pękanie naprężeniowe środowiskowe.

Nadaje się do produkcji dużych i bardzo dużych części:

To jedna z najważniejszych zalet formowania rotacyjnego. O ile piec jest wystarczająco duży, można produkować bardzo duże puste części (takie jak duże zbiorniki, kadłuby łodzi, urządzenia rozrywkowe i elementy wyposażenia rolniczego), przekraczając ograniczenia formowania wtryskowego lub rozdmuchowego.

Szeroki zakres materiałów:

Można stosować różne termoplastyczne materiały proszkowe, przy czym najczęściej stosuje się polietylen (o różnych gęstościach). Materiał można łatwo modyfikować za pomocą różnych dodatków (takich jak inhibitory UV, przeciwutleniacze, środki zmniejszające palność i mieszanki podstawowe), aby spełnić określone wymagania dotyczące wydajności.

Łatwo osiąga się wielowarstwowe formowanie rotacyjne, co pozwala na łączenie materiałów o różnych właściwościach w tej samej części (np. odporna na chemikalia warstwa wewnętrzna, odporna na promieniowanie UV warstwa zewnętrzna).

Zmiany koloru i materiału są wygodne:

Czyszczenie formy jest stosunkowo proste, co ułatwia i przyspiesza przejście na różne kolory lub materiały do produkcji. Odpady są minimalne, praktycznie nie generuje się odpadów podczas produkcji, co skutkuje wysokim wykorzystaniem materiału.

Podsumowując, główne zalety formowania rotacyjnego to:

Niskokosztowe formy sprawiają, że jest idealne do małych partii, dużych lub bardzo dużych produktów o złożonych kształtach. Formowanie jednoczęściowe, bezszwowa konstrukcja, doskonała odporność chemiczna i doskonała wydajność ESCR sprawiają, że jest to idealny wybór dla zbiorników, pojemników, urządzeń chemicznych, urządzeń do uzdatniania wody i innych zastosowań. Swoboda projektowania pozwala na innowacyjne struktury produktów. Oczywiście formowanie rotacyjne ma również pewne ograniczenia, takie jak dłuższe cykle produkcyjne, ograniczony wybór materiałów w porównaniu do formowania wtryskowego, stosunkowo niskie wykończenie powierzchni i dokładność wymiarowa oraz brak przydatności do produkcji części stałych lub małych, precyzyjnych części o bardzo zróżnicowanej grubości ścianek. Jednak w swoich obszarach specjalizacji zalety formowania rotacyjnego są niezastąpione.