회전 성형의 원리와 분류는 무엇입니까?
회전 성형의 원리와 분류는 무엇입니까? 로토몰딩은 열가소성 플라스틱을 중공 성형하는 공정입니다. 그 원리는 다음과 같습니다: 수지를 금형에 넣고 닫습니다. 금형을 가열하고 두 개의 수직 축을 따라 지속적으로 회전시켜 금형이 3차원으로 회전/구르도록 합니다. 수지는 자체 중력에 의해 금형 캐비티를 균일하게 채우고 점차적으로 녹아 완전히 녹아 금형 캐비티의 내벽에 균일하게 부착됩니다. 그런 다음 가열을 중단하고 냉각 공정을 시작합니다. 제품이 냉각되어 고화되면 탈형하여 원하는 매끄러운 중공 부품을 얻습니다.
회전 성형 중 금형의 회전 속도는 높지 않으며, 제품 성형은 전적으로 수지의 자연스러운 흐름에 의존하므로 제품은 내부 응력이 거의 없고 변형 및 덴트와 같은 결함이 발생하기 쉽지 않습니다.
로토몰딩은 사용되는 수지 형태에 따라 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
1. 건조 분말 로토몰딩, 폴리에틸렌 수지가 대표적입니다. 이것은 가장 널리 사용되는 로토몰딩 유형입니다. 수지가 외부 힘 없이 분말에서 용융 상태로 변환되기 때문에 분말 입자 사이에 갇힌 공기가 용융물에 기포를 형성하고, 이 기포가 성장하여 용융물에서 분리됩니다. 이러한 기포를 완전히 제거하는 것은 완제품의 물리적 및 기계적 특성에 직접적인 영향을 미칩니다.
2. PVC 페이스트 수지의 로토몰딩, 업계에서는 일반적으로 슬러시 성형이라고 하며, 주로 중공 연질 PVC 제품을 생산합니다.
3. 단량체 중합 로토몰딩: 수지 단량체가 금형 캐비티에 들어가 적절한 온도 조건에서 첨가제의 도움을 받아 중합되어 흐르고 형성됩니다. 이 공정은 현재 비교적 덜 사용됩니다. 로토몰딩 공정은 광범위한 응용 분야를 가지고 있으며, 탁구공만큼 작은 것부터 요트나 공격 보트, 또는 수백 입방 미터의 부피를 가진 화학 저장 탱크와 같이 매끄러운 중공 제품을 형성하는 데 사용할 수 있습니다. 제품의 벽 두께는 금형을 변경하지 않고 2mm 미만에서 몇 센티미터까지 조정할 수 있습니다. 복잡한 구조 제품은 단일 단계로 제조할 수 있습니다. 설계 요구 사항에 따라 삽입물 또는 기타 구성 요소를 제품에 추가할 수 있습니다.
로토몰딩 금형은 제조가 간단하고 저렴하며, 일반적으로 유사한 크기의 다른 금형 비용의 1/4에서 1/3에 불과합니다. 로토몰딩 금형은 대형 제품에 특히 적합하며, 대구경 제품의 가장자리 강도를 보장하기 위해 가장자리 두께를 두껍게 할 수 있습니다. 또한 로토몰딩 부품은 플래시가 없으므로 재료 낭비를 최소화합니다. 그러나 로토몰딩의 단점은 비교적 긴 생산 주기, 재료의 사전 연삭 필요성, 광범위한 수작업 및 높은 노동 강도를 포함합니다.
폴리에틸렌 분말 로토몰딩을 예로 들어, 전체 공정은 네 단계로 나눌 수 있습니다.
1. 공급: 금형 내부를 청소하고, 재료를 계량하여 넣고, 금형을 닫아 후속 로토몰딩을 준비합니다.
2. 성형: 금형 및 회전 시스템이 지정된 열성형 스테이션에 들어가 수직 회전이 활성화되어 금형이 3차원으로 회전합니다. 그런 다음 금형을 외부에서 (열풍 순환, 전기 가열 또는 화염 가열을 사용하여) 설정된 공정 온도 (260-320°C)로 가열합니다. 이 온도를 지정된 시간 동안 유지하여 용융물이 금형 캐비티 벽에 완전히 부착되어 균일한 두께를 얻고 기포를 제거합니다. 3. 냉각 공정: 금형의 3차원 회전 상태를 유지하면서 냉각 스테이션으로 옮겨 차가운 공기, 스프레이 또는 기타 방법을 사용하여 금형과 부품을 냉각하여 완전한 고화 및 최종화를 달성합니다.
4. 탈형 공정: 금형의 회전을 중지하고, 로딩/언로딩 스테이션으로 옮겨 금형을 열고 부품을 제거합니다. 금형 내부를 청소하고 다음 생산 주기를 준비합니다.
회전 성형 부품에 사용되는 안료 제품의 경우 내열성, 분산성, 내광성, 내후성 및 안전성과 같은 특성에 특히 주의해야 합니다.
1. 내열성: 로토몰딩은 비강제 성형 공정입니다. 우수한 용융 흐름 특성이 필요합니다.
열 전도는 마찰이나 전단 가열 없이 수지에 대한 자연적이고 단방향 전송 방법입니다. 용융물 내의 기포는 자연적으로 축적되고 파괴될 충분한 시간이 필요합니다. 따라서 가공 온도는 유사한 수지의 다른 성형 공정보다 훨씬 높습니다. 마찬가지로, 이러한 고온에서의 작동 시간도 다른 공정보다 훨씬 깁니다. 회전 성형 중에 질소를 사용하여 금형 캐비티를 차폐하지 않으면 고온에서의 산화도 고려해야 합니다. 따라서 선택된 안료는 우수한 내열성을 가져야 합니다. 그렇지 않으면 제품 품질을 보장할 수 없습니다.
2. 분산성: 로토몰딩 공정에서 볼 수 있듯이, 수지 시스템이 사전 혼합되지 않고 단순히 건조 분말화된 경우 (현재 많은 제조업체에서 채택) 안료 분말 입자가 전체 공정에서 효과적으로 분산되지 않습니다. 거칠고 분산이 어려운 분말 입자는 색상 반점과 같은 결함을 일으켜 제품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
3. 내광성 및 내후성: 로토몰딩 제품은 특히 요트, 부두 및 대형 장난감과 같이 야외에서 널리 사용되며 생생한 색상이 필요합니다. 따라서 이러한 제품에 사용되는 안료는 우수한 내광성 및 내후성을 가져야 합니다.
4. 안전성: 많은 소비재 및 장난감, 특히 어린이 장난감은 인체와 직접 접촉합니다. 따라서 안료 제품의 안전성이 중요합니다.
회전 성형의 원리와 분류는 무엇입니까?
회전 성형의 원리와 분류는 무엇입니까? 로토몰딩은 열가소성 플라스틱을 중공 성형하는 공정입니다. 그 원리는 다음과 같습니다: 수지를 금형에 넣고 닫습니다. 금형을 가열하고 두 개의 수직 축을 따라 지속적으로 회전시켜 금형이 3차원으로 회전/구르도록 합니다. 수지는 자체 중력에 의해 금형 캐비티를 균일하게 채우고 점차적으로 녹아 완전히 녹아 금형 캐비티의 내벽에 균일하게 부착됩니다. 그런 다음 가열을 중단하고 냉각 공정을 시작합니다. 제품이 냉각되어 고화되면 탈형하여 원하는 매끄러운 중공 부품을 얻습니다.
회전 성형 중 금형의 회전 속도는 높지 않으며, 제품 성형은 전적으로 수지의 자연스러운 흐름에 의존하므로 제품은 내부 응력이 거의 없고 변형 및 덴트와 같은 결함이 발생하기 쉽지 않습니다.
로토몰딩은 사용되는 수지 형태에 따라 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
1. 건조 분말 로토몰딩, 폴리에틸렌 수지가 대표적입니다. 이것은 가장 널리 사용되는 로토몰딩 유형입니다. 수지가 외부 힘 없이 분말에서 용융 상태로 변환되기 때문에 분말 입자 사이에 갇힌 공기가 용융물에 기포를 형성하고, 이 기포가 성장하여 용융물에서 분리됩니다. 이러한 기포를 완전히 제거하는 것은 완제품의 물리적 및 기계적 특성에 직접적인 영향을 미칩니다.
2. PVC 페이스트 수지의 로토몰딩, 업계에서는 일반적으로 슬러시 성형이라고 하며, 주로 중공 연질 PVC 제품을 생산합니다.
3. 단량체 중합 로토몰딩: 수지 단량체가 금형 캐비티에 들어가 적절한 온도 조건에서 첨가제의 도움을 받아 중합되어 흐르고 형성됩니다. 이 공정은 현재 비교적 덜 사용됩니다. 로토몰딩 공정은 광범위한 응용 분야를 가지고 있으며, 탁구공만큼 작은 것부터 요트나 공격 보트, 또는 수백 입방 미터의 부피를 가진 화학 저장 탱크와 같이 매끄러운 중공 제품을 형성하는 데 사용할 수 있습니다. 제품의 벽 두께는 금형을 변경하지 않고 2mm 미만에서 몇 센티미터까지 조정할 수 있습니다. 복잡한 구조 제품은 단일 단계로 제조할 수 있습니다. 설계 요구 사항에 따라 삽입물 또는 기타 구성 요소를 제품에 추가할 수 있습니다.
로토몰딩 금형은 제조가 간단하고 저렴하며, 일반적으로 유사한 크기의 다른 금형 비용의 1/4에서 1/3에 불과합니다. 로토몰딩 금형은 대형 제품에 특히 적합하며, 대구경 제품의 가장자리 강도를 보장하기 위해 가장자리 두께를 두껍게 할 수 있습니다. 또한 로토몰딩 부품은 플래시가 없으므로 재료 낭비를 최소화합니다. 그러나 로토몰딩의 단점은 비교적 긴 생산 주기, 재료의 사전 연삭 필요성, 광범위한 수작업 및 높은 노동 강도를 포함합니다.
폴리에틸렌 분말 로토몰딩을 예로 들어, 전체 공정은 네 단계로 나눌 수 있습니다.
1. 공급: 금형 내부를 청소하고, 재료를 계량하여 넣고, 금형을 닫아 후속 로토몰딩을 준비합니다.
2. 성형: 금형 및 회전 시스템이 지정된 열성형 스테이션에 들어가 수직 회전이 활성화되어 금형이 3차원으로 회전합니다. 그런 다음 금형을 외부에서 (열풍 순환, 전기 가열 또는 화염 가열을 사용하여) 설정된 공정 온도 (260-320°C)로 가열합니다. 이 온도를 지정된 시간 동안 유지하여 용융물이 금형 캐비티 벽에 완전히 부착되어 균일한 두께를 얻고 기포를 제거합니다. 3. 냉각 공정: 금형의 3차원 회전 상태를 유지하면서 냉각 스테이션으로 옮겨 차가운 공기, 스프레이 또는 기타 방법을 사용하여 금형과 부품을 냉각하여 완전한 고화 및 최종화를 달성합니다.
4. 탈형 공정: 금형의 회전을 중지하고, 로딩/언로딩 스테이션으로 옮겨 금형을 열고 부품을 제거합니다. 금형 내부를 청소하고 다음 생산 주기를 준비합니다.
회전 성형 부품에 사용되는 안료 제품의 경우 내열성, 분산성, 내광성, 내후성 및 안전성과 같은 특성에 특히 주의해야 합니다.
1. 내열성: 로토몰딩은 비강제 성형 공정입니다. 우수한 용융 흐름 특성이 필요합니다.
열 전도는 마찰이나 전단 가열 없이 수지에 대한 자연적이고 단방향 전송 방법입니다. 용융물 내의 기포는 자연적으로 축적되고 파괴될 충분한 시간이 필요합니다. 따라서 가공 온도는 유사한 수지의 다른 성형 공정보다 훨씬 높습니다. 마찬가지로, 이러한 고온에서의 작동 시간도 다른 공정보다 훨씬 깁니다. 회전 성형 중에 질소를 사용하여 금형 캐비티를 차폐하지 않으면 고온에서의 산화도 고려해야 합니다. 따라서 선택된 안료는 우수한 내열성을 가져야 합니다. 그렇지 않으면 제품 품질을 보장할 수 없습니다.
2. 분산성: 로토몰딩 공정에서 볼 수 있듯이, 수지 시스템이 사전 혼합되지 않고 단순히 건조 분말화된 경우 (현재 많은 제조업체에서 채택) 안료 분말 입자가 전체 공정에서 효과적으로 분산되지 않습니다. 거칠고 분산이 어려운 분말 입자는 색상 반점과 같은 결함을 일으켜 제품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
3. 내광성 및 내후성: 로토몰딩 제품은 특히 요트, 부두 및 대형 장난감과 같이 야외에서 널리 사용되며 생생한 색상이 필요합니다. 따라서 이러한 제품에 사용되는 안료는 우수한 내광성 및 내후성을 가져야 합니다.
4. 안전성: 많은 소비재 및 장난감, 특히 어린이 장난감은 인체와 직접 접촉합니다. 따라서 안료 제품의 안전성이 중요합니다.
