मोल्ड डिज़ाइन के लिए 5 मुख्य विचार

मोल्ड डिज़ाइन के लिए 5 प्रमुख विचार

1. निकासी छिद्रों का डिज़ाइन

वैक्यूम फॉर्मिंग में निकासी छिद्रों का डिज़ाइन मोल्ड डिज़ाइन के लिए महत्वपूर्ण है। निकासी छिद्रों को वहां स्थित होना चाहिए जहां शीट धातु अंततः मोल्ड के संपर्क में आती है, जैसे कि डाई के नीचे और डाई फॉर्मिंग के दौरान धंसे हुए क्षेत्रों में, या पंच फॉर्मिंग के दौरान पंच के नीचे। विशिष्ट स्थान ढाले गए हिस्से के आकार और आकार पर निर्भर करता है।

जटिल समोच्च वाले भागों के लिए, निकासी छिद्रों को केंद्रित किया जाना चाहिए। बड़े, सपाट भागों के लिए, निकासी छिद्रों को समान रूप से वितरित करने की आवश्यकता होती है। छेद की दूरी भाग के आकार पर निर्भर करती है। छोटे भागों के लिए, 20-30 मिमी की दूरी उपयुक्त है, जबकि बड़े भागों के लिए, दूरी बढ़ाई जानी चाहिए।

आमतौर पर, अच्छी प्रवाह क्षमता और उच्च मोल्डिंग तापमान वाले प्लास्टिक के लिए, छोटे निकासी छिद्रों की आवश्यकता होती है; मोटे शीट धातु के लिए, बड़े निकासी छिद्रों की आवश्यकता होती है; और पतले शीट धातु के लिए, छोटे निकासी छिद्रों की आवश्यकता होती है। संक्षेप में, निकासी छिद्र के आकार की आवश्यकता यह है कि हवा को शीट धातु और मोल्ड बनाने वाली सतह के बीच से कम समय में निकाला जा सके, बिना भाग पर निकासी छिद्रों का कोई निशान छोड़े।

एक विशिष्ट निकासी छिद्र का व्यास 0.5–1 मिमी है। यह सलाह दी जाती है कि अधिकतम निकासी छिद्र का व्यास शीट की मोटाई के 50% से अधिक नहीं होना चाहिए। हालाँकि, 0.2 मिमी से छोटे शीट के लिए, अत्यधिक छोटे निकासी छिद्रों को संसाधित नहीं किया जा सकता है।

2. गुहा आयाम वैक्यूम फॉर्मिंग मोल्ड के गुहा आयामों को प्लास्टिक की सिकुड़न दर पर भी विचार करना चाहिए। गणना विधि इंजेक्शन मोल्ड गुहा आयामों के समान है। वैक्यूम-निर्मित प्लास्टिक भागों में लगभग 50% सिकुड़न डिमोल्डिंग के बाद होती है, 25% कमरे के तापमान पर डिमोल्डिंग के 1 घंटे के भीतर होती है, और शेष 25% बाद के 8–24 घंटों के भीतर होती है।

अवतल मोल्ड का उपयोग करके बने प्लास्टिक के हिस्से उत्तल मोल्ड का उपयोग करके बने भागों की तुलना में 25%–50% अधिक सिकुड़ते हैं। कई कारक प्लास्टिक भागों की आयामी सटीकता को प्रभावित करते हैं। गुहा आयामी सटीकता को कम करने के अलावा, मोल्डिंग तापमान, मोल्ड तापमान और प्लास्टिक के हिस्से का प्रकार जैसे कारक भी भूमिका निभाते हैं। इसलिए, अग्रिम में सिकुड़न दर का सटीक निर्धारण करना बहुत मुश्किल है।

यदि उत्पादन बैच बड़ा है और आयामी सटीकता की आवश्यकताएं अधिक हैं, तो पहले प्लास्टर मोल्ड का उपयोग करके एक परीक्षण उत्पाद बनाना सबसे अच्छा है ताकि इसकी सिकुड़न दर को मापा जा सके। यह मोल्ड गुहा को डिजाइन करने के लिए आधार के रूप में काम करेगा।

3. गुहा सतह खुरदरापन
आमतौर पर, वैक्यूम फॉर्मिंग मोल्ड में इजेक्टर डिवाइस नहीं होते हैं; डिमोल्डिंग फॉर्मिंग के बाद संपीड़ित हवा का उपयोग करके प्राप्त की जाती है। यदि वैक्यूम फॉर्मिंग मोल्ड की सतह खुरदरापन बहुत कम है, तो वैक्यूम फॉर्मिंग के बाद डिमोल्डिंग के लिए यह बहुत हानिकारक है। प्लास्टिक का हिस्सा मोल्ड की सतह से चिपक जाता है और डिमोल्ड करना मुश्किल होता है। यहां तक ​​कि एक इजेक्टर डिवाइस के साथ, यह डिमोल्डिंग के बाद भी विकृत होने की संभावना है। इसलिए, वैक्यूम फॉर्मिंग मोल्ड की सतह खुरदरापन अपेक्षाकृत अधिक होना चाहिए। सतह प्रसंस्करण के बाद, सैंडब्लास्टिंग की सिफारिश की जाती है।

4. एज सीलिंग डिवाइस
वैक्यूम फॉर्मिंग के दौरान, वैक्यूम चैंबर में हवा को प्रवेश करने से रोकने के लिए, उन किनारों पर सीलिंग डिवाइस स्थापित किए जाने चाहिए जहां प्लास्टिक शीट मोल्ड के संपर्क में आती है। प्लास्टिक शीट और मोल्ड के बीच संपर्क सतह को सील करना सीधे जुदाई सतहों के लिए अपेक्षाकृत आसान है, लेकिन घुमावदार या मुड़ी हुई जुदाई सतहों के लिए सीलिंग अधिक कठिन है।

5. हीटिंग और कूलिंग उपकरण वैक्यूम मोल्डिंग में उपयोग की जाने वाली प्लास्टिक शीट को गर्म करने के लिए आमतौर पर प्रतिरोध तार या अवरक्त विकिरण का उपयोग किया जाता है। प्रतिरोध तार का तापमान 350℃～450℃ तक पहुंच सकता है। विभिन्न प्लास्टिक शीट के लिए अलग-अलग मोल्डिंग तापमान की आवश्यकता होती है, जो आमतौर पर हीटर और शीट के बीच की दूरी को समायोजित करके प्राप्त किया जाता है। 80～120mm की दूरी आमतौर पर उपयोग की जाती है।

मोल्ड का तापमान प्लास्टिक के हिस्से की गुणवत्ता और उत्पादन दर दोनों को प्रभावित करता है। यदि मोल्ड का तापमान बहुत कम है, तो प्लास्टिक शीट और मोल्ड गुहा के बीच संपर्क होने पर ठंडे धब्बे या तनाव उत्पन्न होंगे, जिससे दरारें आ सकती हैं। इसके विपरीत, यदि मोल्ड का तापमान बहुत अधिक है, तो प्लास्टिक शीट गुहा से चिपक सकती है, डिमोल्डिंग के दौरान विकृत हो सकती है और उत्पादन चक्र को लंबा कर सकती है।

इसलिए, मोल्ड के तापमान को एक निश्चित सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए, आमतौर पर लगभग 50℃। मोल्ड तापमान नियंत्रण विधियों में प्लास्टिक के मोल्ड के संपर्क में आने के बाद प्राकृतिक शीतलन, शीतलन में तेजी लाने के लिए एयर कूलिंग डिवाइस जोड़ना और पानी का शीतलन शामिल है। मोल्ड के भीतर कूलिंग चैनल को शामिल करना मोल्ड के तापमान को नियंत्रित करने के लिए सबसे प्रभावी और आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधि है। इन कूलिंग चैनलों को ठंडे धब्बों को रोकने के लिए मोल्ड की सतह से कम से कम 8 मिमी दूर होना चाहिए।

कूलिंग वाटर चैनल खोलने के विभिन्न तरीके हैं। तांबे या स्टील के पाइप को मोल्ड में डाला जा सकता है, या मोल्ड में छेद ड्रिल किए जा सकते हैं या खांचे मिल किए जा सकते हैं। मिलिंग विधि का उपयोग करते समय, सीलिंग तत्वों का उपयोग किया जाना चाहिए और एक कवर प्लेट जोड़ा जाना चाहिए।